ຄໍາແນະນໍາທີ່ສໍາຄັນສໍາລັບການຂຽນໂປຣແກຣມ CNC ສໍາລັບສູນການຂຶ້ນຮູບແນວຕັ້ງ

ການຄວບຄຸມ G-Code ແລະ M-Code ສຳລັບການຂຽນໂປຣແກຣມໃນສູນການຈັກກະພັດແນວຕັ້ງ

ການເຂົ້າໃຈບົດບາດຂອງ G-codes ແລະ M-codes ໃນຫຼັກການຂັ້ນພື້ນຖານຂອງການຂຽນໂປຣແກຣມ CNC

ໃນສູນການຈັກກະພັດແນວຕັ້ງ, G codes ແມ່ນສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືຕັດເຄື່ອນໄຫວໄປມາ, ເຊິ່ງອະນຸຍາດໃຫ້ມີການຈັດວາງຢ່າງຖືກຕ້ອງເມື່ອໃຊ້ເຄື່ອງມືເຊັ່ນ: ການເຄື່ອນໄຫວເປັນເສັ້ນຊື່ ຫຼື ເສັ້ນໂຄ້ງ. ຕໍ່ມາກໍມີ M codes ທີ່ເຮັດໜ້າທີ່ຈັດການກັບໜ້າທີ່ເພີ່ມເຕີມເຫຼົ່ານັ້ນ ທີ່ບໍ່ມີໃຜຄິດເຖິງແຕ່ກໍສຳຄັນຫຼາຍ. ສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການເປີດລະບົບນ້ຳເຢັນດ້ວຍ M08 ຫຼື ສິ້ນສຸດການດຳເນີນການໂປຣແກຣມດ້ວຍ M30. ລະຫັດທັງສອງຊະນິດນີ້ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນຢ່າງກົມກຽວໃນຂະບວນການອັດຕະໂນມັດ. ຕາມຂໍ້ມູນບາງຢ່າງຈາກລາຍງານການຂຽນໂປຣແກຣມ CNC ປີກາຍນີ້, ຄວາມຜິດພາດເກືອບສາມສ່ວນສີ່ຂອງການຂັດຂີ້ນມາຈາກການຈັດລຳດັບຂອງລະຫັດເຫຼົ່ານີ້ຜິດ. ນັ້ນສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການຄຸ້ນເຄີຍກັບການເຂົ້າໃຈ G ແລະ M codes ນັ້ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ ຖ້າໃຜຕ້ອງການຫຼີກເວັ້ນຂໍ້ຜິດພາດໃນການຜະລິດທີ່ເສຍຄ່າ

G-codes ທີ່ນິຍົມໃຊ້ສຳລັບການດຳເນີນງານຂອງສູນການຈັກກະວັນຕັ້ງ

G-codes ທີ່ສຳຄັນສຳລັບການກັດແຜ່ນຕັ້ງມີ:

• G00 : ການຈັດຕຳແຫນ່ງຢ່າງໄວວາ (ການເຄື່ອນຍ້າຍທີ່ບໍ່ໄດ້ຕັດ)
• G01 : ການຕິດຕໍ່ເສັ້ນຊື່ສຳລັບການຕັດແບບຊື່
• G02/G03 : ການກັດຮູບວົງຕາມເຂັມໂມງ ແລະ ຕາມທາງກົງກັນຂ້າມເຂັມໂມງ
• G43 : ການຊົດເຊີຍຄວາມຍາວຂອງເຄື່ອງມືເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງໃນແກນ Z

ຄຳສັ່ງເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃຫ້ການລຶບວັດສະດຸຢ່າງຖືກຕ້ອງໃນຂະບວນການ 3 ແກນ, ໂດຍມີຕົວຄວບຄຸມທີ່ທັນສະໄໝທີ່ສະໜັບສະໜູນ G-codes ມາດຕະຖານຫຼາຍກວ່າ 100 ອັນສຳລັບຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນ.

M-codes ທີ່ຈຳເປັນສຳລັບການຄວບຄຸມໂປຣແກຣມ ແລະ ຟັງຊັ່ນຂອງເຄື່ອງຈັກ

M-codes ທີ່ສຳຄັນຮັກສາຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືໃນການດຳເນີນງານ:

• M03/M04 : ເລີ່ມຕົ້ນແກນຫຼັກ (ຕາມເຂັມໂມງ ຫຼື ຕາມທາງກົງກັນຂ້າມ)
• M05 : ຢຸດແກນຫຼັກໃນຂະນະທີ່ປ່ຽນເຄື່ອງມື
• M08/M09 : ການຄວບຄຸມນ້ຳຢາເຢັນ ເປີດ/ປິດ
• M30 : ສິ້ນສຸດໂປຣແກຣມພ້ອມກັບການຮີເຊັດ ແລະ ຖອຍກັບ

: ການໃຊ້ M-codes ຢ່າງຖືກຕ້ອງຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການລົ້ມລະລາຍທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ໄດ້ 38% ໃນສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງ, ຕາມຄຳແນະນຳຈາກຄູ່ມືການຂຽນໂປຣແກຣມ CNC.

ວິທີປະຕິບັດທີ່ດີທີ່ສຸດສຳລັບການຈັດລຽງລຳດັບ G-code ແລະ M-code

1. ເລີ່ມຕົ້ນໂປຣແກຣມດ້ວຍລະຫັດຄວາມປອດໄພ (G40, G49, G80) ເພື່ອຍົກເລີກການຊົດເຊີຍມີດ, ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຍາວຂອງມີດ, ແລະ ວົງຈອນທີ່ຖືກຕັ້ງຄ່າໄວ້ລ່ວງໜ້າ
2. ຈັດກຸ່ມການດຳເນີນງານທີ່ຄ້າຍຄືກັນ - ດຳເນີນການເຈາະທັງໝົດກ່ອນການກັດ - ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນມີດໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ
3. ໃຊ້ M-codes ຫຼັງຄຳສັ່ງເຄື່ອນທີ່ເພື່ອຫຼີກລ່ຽງຄວາມຂັດແຍ້ງດ້ານເວລາ
4. ໃຊ້ເສັ້ນຄຳອະທິບາຍ (ຢູ່ພາຍໃນວົງເລັບ) ເພື່ອອະທິບາຍເຫດຜົນທີ່ຊັບຊ້ອນ

ວິທີການທີ່ມີໂຄງສ້າງນີ້ຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມເຂົ້າໃຈ, ງ່າຍຕໍ່ການແກ້ໄຂບັນຫາ, ແລະ ປ້ອງກັນການຮົ່ມກັນຂອງເສັ້ນທາງມີດໃນວຽກທີ່ມີຫຼາຍຂັ້ນຕອນ

ຫຼີກລ່ຽງຂໍ້ຜິດພາດທີ່ພົບບໍ່ຫຼາຍກ່ວາໄປໃນການໃຊ້ G-code ແລະ M-code

ຄົນເຮົາມັກຈະເຮັດຜິດບາງຢ່າງທີ່ສຳຄັນເວລາຂຽນໂປຣແກຣມໃຫ້ເຄື່ອງ CNC. ຕົວຢ່າງ, ການລືມຈຸດທີ່ສະແດງເລກທີ່ຢູ່ຫຼັງຈຸດທີ​ decimal ສາມາດນຳໄປສູ່ບັນຫາຮ້າຍແຮງໄດ້ - ສົມມຸດ F20 ເທິຍບ F20.0 ທີ່ແຕກຕ່າງກັນຢ່າງສິ້ນເຊີງ. ອີກບັນຫາໜຶ່ງເກີດຂື້ນເມື່ອຄຳສັ່ງໂມດານ (modal commands) ຖືກເປີດໃຊ້ງານໂດຍບໍ່ໄດ້ຕັ້ງໃຈ, ເຊັ່ນ: ການໃຊ້ G01 ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງເຮັດການເຄື່ອນໄຫວຢ່າງໄວວາ. ຜູ້ດຳເນີນງານບາງຄົນຍັງໃສ່ຄຳສັ່ງຂອງ spindle ໃນຕຳແໜ່ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງໃນລຳດັບ, ຄືກ່ອນຈະຕັ້ງເຄື່ອງມື. ແລະ ຢ່າລືມກ່ຽວກັບລະຫັດຢຸດໂປຣແກຣມເຊັ່ນ M30 ທີ່ມັກຖືກລືມໄປທັງໝົດ. ເພື່ອຫຼີກລ່ຽງຄວາມຜິດພາດທີ່ອາດເສຍຄ່າໃນອະນາຄົດ, ມັນຄຸ້ມຄ່າທີ່ຈະກວດສອບທຸກຢ່າງຢ່າງລະອຽດ. ກ່ອນອື່ນ, ໃຊ້ການກວດກາຜ່ານ CAM software previews, ຫຼັງຈາກນັ້ນໃຫ້ທົດລອງຕັດດ້ວຍຄວາມໄວຊ້າກ່ວາປົກກະຕິກ່ອນຈະຕັດວັດສະດຸຈິງ. ການກວດສອບງ່າຍໆເຫຼົ່ານີ້ຈະຊ່ວຍປະຢັດເວລາ ແລະ ເງິນໃນໄລຍະຍາວ.

ການປັບປຸງພາລາມິເຕີການຕັດ: ຄວາມໄວຂອງ Spindle, ອັດຕາການໃຫ້ອາຫານ, ແລະ ຄວາມເລິກຂອງການຕັດ

ປັດໄຈສຳຄັນທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ການປັບປຸງຄວາມໄວຂອງ Spindle ແລະ ອັດຕາການໃຫ້ອາຫານ

ການໄດ້ຮັບຄວາມເລິກຂອງ spindle ແລະ ອັດຕາການໃຫ້ອາຫານທີ່ຖືກຕ້ອງນັ້ນບໍ່ແມ່ນການຄາດເດົາ—ມັນຂຶ້ນກັບວັດສະດຸທີ່ພວກເຮົາກໍາລັງເຮັດວຽກ, ຮູບຮ່າງຂອງເຄື່ອງມື ແລະ ສິ່ງທີ່ເຄື່ອງຈັກຂອງພວກເຮົາສາມາດຈັດການໄດ້. ພິຈາລະນາໂລຫະອັລຢູມິນຽມເປັນຕົວຢ່າງ, ຮ້ານສ່ວນຫຼາຍຈະໃຊ້ spindle ຢູ່ລະຫວ່າງ 3,000 ຫາ 6,000 RPM ໃນການຕັດວັດສະດຸນີ້. ແຕ່ສິ່ງຕ່າງໆຈະກາຍເປັນຍາກຂຶ້ນກັບເຫຼັກທີ່ຖືກເຮັດໃຫ້ແຂງ. ພວກເຮົາມักຈະຫຼຸດລົງໄປທີ່ປະມານ 500-1,500 RPM ເພາະການເຮັດວຽກໄວຂຶ້ນຈະເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືສວມໂຊມໄວເກີນໄປ. ມັນກໍເຫັນດີເມື່ອທ່ານຄິດກ່ຽວກັບມັນ. ຄະນິດສາດທີ່ຢູ່ເບື້ອງຫຼັງຂອງສິ່ງນີ້ກໍບໍ່ຍາກເກີນໄປ. ໂດຍພື້ນຖານ, ອັດຕາການຕັດໃນພື້ນຜິວຕໍ່ນາທີ (surface feet per minute) ແມ່ນເທົ່າກັບ pi ຄູນດ້ວຍເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງເຄື່ອງມື ຄູນດ້ວຍ RPM ແລ້ວແບ່ງດ້ວຍສິບສອງ. ສູດງ່າຍໆ, ແຕ່ການຮູ້ວ່າເມື່ອໃດຄວນນໍາໃຊ້ມັນຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງທັງໝົດໃນຜົນໄດ້ຮັບໃນເວັບໄຊທ໌.

ອັດຕາການໃຫ້ອາຫານຕ້ອງສົມດຸນລະຫວ່າງປະສິດທິພາບ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມື. ວັດສະດຸທີ່ນຸ້ມກວ່າສາມາດຮັບອັດຕາການໃຫ້ອາຫານທີ່ສູງໄດ້ - ໂລຫະອາລູມິນຽມສູງເຖິງ 18-24 IPM - ໃນຂະນະທີ່ເຫຼັກກ້າສະແຕນເລດຕ້ອງການອັດຕາການໃຫ້ອາຫານທີ່ຊ້າກວ່າ (6-12 IPM) ເພື່ອຫຼີກລ່ຽງການແຂງຕົວຂອງວັດສະດຸ. ການຄົ້ນຄວ້າໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການປັບຄ່າທີ່ເໝາະສົມສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການສວມໂຊມຂອງເຄື່ອງມືໄດ້ 15-30% ແລະ ພັດທະນາຄຸນນະພາບຂອງຜິວພື້ນ.

ຂໍ້ແນະນຳສະເພາະດ້ານວັດສະດຸ ສຳລັບອັດຕາການໃຫ້ອາຫານ ແລະ ປະສິດທິພາບໃນການຕັດ

ຄຸນລັກສະນະຂອງວັດສະດຸມີຜົນກະທົບໂດຍตรงຕໍ່ປະສິດທິພາບໃນການກົດລ້ຽງ:

• ໂລຫະອາລູມິນຽມ: ໃຊ້ອັດຕາການໃຫ້ອາຫານສູງ ແລະ ຄວາມເລິກໃນການຕັດຕື້ນ ("0.125") ເພື່ອປັບປຸງການຂັດເນື້ອ
• ໄທເທນຽມ: ໃຊ້ອັດຕາການໃຫ້ອາຫານຕ່ຳ (4-8IPM) ແລະ ອັດຕາການຕັດປານກາງ (80-150SFM) ເພື່ອຄວບຄຸມການສະສົມຄວາມຮ້ອນ
• ເຫຼັກກ້ອນ: ເນື່ອງຈາກລັກສະນະກັດກ່ອນ, ແຕ່ມີການແຂງຕົວໜ້ອຍ, ສາມາດຕັດໃນຄວາມເລິກທີ່ກ່ຽວຂ້ອງ (0.2-0.3 ນິ້ວ)

ການເກີນຂອບເຂດທີ່ແນະນຳສຳລັບໂລຫະແຮງຈະເພີ່ມພະລັງງານຂອງແກນອອກ 40-60%, ເຊິ່ງສ່ຽງຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດ. ຕ້ອງຢືນຢັນການຕັ້ງຄ່າດ້ວຍການຕັດທົດລອງກ່ອນການຜະລິດໃນຂະໜາດໃຫຍ່.

ການເລືອກເສັ້ນທາງເຄື່ອງມື ແລະ ຍຸດທະສາດທີ່ມີປະສິດທິຜົນສຳລັບການກຳໄລທີ່ແນ່ນອນ

ພື້ນຖານຂອງຍຸດທະສາດເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືໃນຂະບວນການເຮັດວຽກຂອງສູນກຳໄລແນວຕັ້ງ

ການຂຽນໂປຣແກຣມ CNC ທີ່ປະສົບຜົນສຳເລັດເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການເລືອກເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືທີ່ຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມໄວ, ຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມື. ຍຸດທະສາດຫຼັກປະກອບມີການກຳໄລຕາມເສັ້ນໂຄງ, ຊ່ອງຫວ່າງ ແລະ ການເຈາະ, ໃນຂະນະທີ່ວິທີການຂັ້ນສູງເຊັ່ນ trocoidal milling ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການສະສົມຄວາມຮ້ອນໃນວັດສະດຸແຂງ. ການຄົ້ນຄວ້າໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືທີ່ດີຂຶ້ນສາມາດຫຼຸດເວລາກຳໄລໂລຫະອາລູມິນຽມລົງໄດ້ 15-22% ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໄດ້ ± 0.001 ນິ້ວ.

ການກຳໄລດິບ ໌VS. ການກຳໄລດ້ານ: ການເລືອກຍຸດທະສາດການກຳໄລທີ່ເໝາະສົມ

ການຕັດແບບຮອບໆ ແມ່ນໃຊ້ເພື່ອຕັດເລິກ ແລະ ອັດຕາການສະຫຼັບສູງ ເພື່ອລຶບວັດສະດຸອອກຢ່າງໄວວາ, ໃນຂະນະທີ່ການຕັດແບບແນ່ນອນຈະຮັບປະກັນຂະໜາດສຸດທ້າຍ ແລະ ຄຸນນະພາບຜິວ. ວິທີການທີ່ດີທີ່ສຸດແມ່ນເຫຼືອຊ່ອງຫວ່າງ 0.010"-0.020" ສຳລັບການຕັດແບບແນ່ນອນ. ໃນເຫຼັກທີ່ຖືກແຂງ (>45 HRC), ຂະບວນການສາມຂັ້ນຕອນ - ການຕັດຮອບ, ການຕັດກາງ, ແລະ ການຕັດແບບແນ່ນອນ - ຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການເບື້ອງຂອງເຄື່ອງມື ແລະ ປັບປຸງຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງຂະໜາດໃຫ້ດີຂຶ້ນຫຼາຍທີ່ສຸດ.

ການນຳໃຊ້ຊອບແວ CAM ເພື່ອການຜະລິດເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືຢ່າງມີປະສິດທິພາບ

ລະບົບ CAM ທີ່ທັນສະໄໝຊ່ວຍໃຫ້ນັກຂຽນໂປຣແກຣມສາມາດຈຳລອງ ແລະ ປັບປຸງເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືກ່ອນທີ່ຈະສ້າງ G-code. ການຄວບຄຸມແບບພາລາມິເຕີ ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ໃຊ້ປັບຄວາມເລິກຂອງການຕັດ ຫຼື ການຂີດຂ້າມໂດຍລວມໃນຊຸດເສັ້ນທາງເຄື່ອງມື. ການຄົ້ນຄວ້າຂອງອຸດສາຫະກຳຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າການບູລະນະການ CAM ສາມາດຫຼຸດເວລາການຂຽນໂປຣແກຣມລົງໄດ້ 40% ຖ້ຽມກັບການຂຽນໂດຍມື ແລະ ຍັງປັບປຸງການກວດຈັບການชนຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ.

ການຫຼຸດຜ່ອນການສວມໂຊມຂອງເຄື່ອງມືໂດຍການອອກແບບເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືຢ່າງມີປະສິດທິພາບ

ເມື່ອເຮັດວຽກກັບ titanium, ເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືທີ່ປັບຕົວທີ່ຮັກສາມຸມການຈັບກຸມທີ່ສອດຄ່ອງ ສາມາດເພີ່ມອາຍຸຂອງເຄື່ອງຈັກປັ່ນປ່ວນໄດ້ຈາກປະມານ 25% ເຖິງປະມານ 35%. ວິທີການເຂົ້າ arc ຊ່ວຍຕັດການຊິບທີ່ຫນ້າລົບກວນທີ່ສ້າງຂື້ນເມື່ອປ່ຽນທິດທາງ, ໃນຂະນະທີ່ helix ramping ກະຈາຍການໃສ່ໃນຄວາມຍາວຂອງ flute ທັງ ຫມົດ ແທນທີ່ຈະສຸມໃສ່ມັນຢູ່ໃນຈຸດດຽວ. ເຄື່ອງຈັກສ່ວນໃຫຍ່ຈະບອກທ່ານວ່າ ການລວດລວດຂຶ້ນສູງ ເຮັດວຽກໄດ້ດີທີ່ສຸດ ສໍາລັບປະມານ 90% ຂອງວຽກງານການລວດລວດລ້ອມແບບລຽບຕາມລໍາດັບໃນປະຈຸບັນ. ມັນມີຄວາມ ຫມາຍ ເພາະວ່າມັນໃຊ້ຄວາມແຂງຂອງເຄື່ອງຈັກໄດ້ດີຂື້ນແລະໂດຍທົ່ວໄປກໍ່ຜະລິດ burrs ຫນ້ອຍ ລົງໃນຕອນທ້າຍຂອງການຕັດ. ແນ່ນອນວ່າມີຂໍ້ຍົກເວັ້ນ ອີງຕາມວັດສະດຸ ແລະ ການຕັ້ງຄ່າສະເພາະ ແຕ່ວິທີການນີ້ ໄດ້ກາຍເປັນມາດຕະຖານ ໃນຮ້ານຄ້າສ່ວນໃຫຍ່ ທີ່ເຮັດກັບໂລຫະປະສົມທີ່ແຂງແຮງ ເຊັ່ນ: titanium

ລະບົບປະສານງານການເຮັດວຽກທີ່ຖືກຕ້ອງ (WCS) ແລະການຄຸ້ມຄອງເຄື່ອງມື

ຄວາມ ສໍາ ຄັນຂອງການຕັ້ງຄ່າ WCS ທີ່ ເຫມາະ ສົມ ສໍາ ລັບຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງເຄື່ອງຈັກ

ການຕັ້ງຄ່າລະບົບພຶ້ນທີ່ເຮັດວຽກ (WCS) ຢ່າງຖືກຕ້ອງ ຈະຮັບປະກັນໃຫ້ເສັ້ນທາງຂອງມີດຕອງກັບຈຸດສູນຂອງຊິ້ນວຽກທີ່ແທ້ຈິງ. ຖ້າບໍ່ຕອງກັນອາດເຮັດໃຫ້ເກີດຂໍ້ຜິດພາດດ້ານຕຳແໜ່ງເກີນ 0.005 ນິ້ວ (0.127 ມມ), ເຊິ່ງຈະມີຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ຜູ້ດຳເນີນງານຕ້ອງຢືນຢັນການກັບຄືນສູ່ຈຸດສູນຂອງເຄື່ອງ, ກຳນົດຈຸດສູນຂອງຊິ້ນວຽກໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງຊອກຫາຂອງໜ້າວຽກ ຫຼື ເຄື່ອງວັດແທກ, ແລະ ຢືນຢັນຄ່າຊົດເຊີຍໃນຕົວຄວບຄຸມເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບຕື່ມມິນຕິແມັດ.

ຄູ່ມືຂັ້ນຕອນການຕັ້ງ WCS ຢູ່ໃນເຄື່ອງຈັກຕັດແບບຕັ້ງ

• ດຳເນີນການຕັ້ງຄືນຂອງເຄື່ອງເພື່ອກັບຄືນສູ່ຈຸດອ້າງອີງທາງເຄື່ອງຈັກ
• ແໜວງານຊິ້ນວຽກ ແລະ ຕັ້ງໃຫ້ spindle ຕອງກັບເຄື່ອງວັດແທກແບບ dial gauge
• ຕັ້ງຄ່າຊົດເຊີຍ X/Y ໂດຍໃຊ້ tool probes ຫຼື ເຄື່ອງກວດຈັບຂອບ
• ກຳນົດຈຸດສູນແກນ Z ໂດຍໃຫ້ມີດສຳຜັດກັບພື້ນຜິວດ້ານເທິງຂອງຊິ້ນວຽກ
• ເກັບຮັກສາຄ່າໃນທະບຽນ WCS ຂອງຕົວຄວບຄຸມ (ໂດຍປົກກະຕິ G54-G59)

ການຊົດເຊີຍຄວາມບໍ່ຖືກຕ້ອງໂດຍໃຊ້ການປັບຄ່າຊົດເຊີຍ

ການຕັ້ງຄ່າທີ່ຖືກຕ້ອງອາດຈະຕ້ອງການການປັບໃນເວລາຈິງ. ເຄື່ອງຈັກທີ່ທັນສະໄໝໃຊ້ການຊົດເຊີຍຮັດວົງຂອງເຄື່ອງມື (G41/G42) ແລະ ການຫຼຸດລົງຂອງການສວມໃຊ້ເພື່ອປັບປຸງການຂະຫຍາຍຕົວຈາກຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການເບື່ອງຂອງເຄື່ອງມື. ຕົວຢ່າງ, ການເພີ່ມເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງເຄື່ອງມືການກຳນົດຄວາມຖືກຕ້ອງໂດຍ 0.0005 ນິ້ວ ສາມາດຊົດເຊີຍການຕັດແບບ spring cutting ໃນໂລຫະອັລຢູມິນຽມທີ່ນຸ້ມ.

ການເລືອກເຄື່ອງມືອັດສະຈັນ ແລະ ການຈັດການລະຫັດ T ໃນໂປຣແກຣມ CNC

ເລືອກເຄື່ອງມືຕັດຕາມປະເພດວັດສະດຸ ແລະ ປະເພດການດຳເນີນງານ - ເຄື່ອງມືຕັດແບບ alloy ທີ່ມີ 3 ຊ່ອງ (T12) ດີກວ່າເຫຼັກຄວາມໄວສູງໃນການກຳນົດແບບດິບສະແຕນເລດ, ມີອັດຕາການໃຫ້ອາຫານເພີ່ມຂຶ້ນ 30%. ຕ້ອງຄູ່ລະຫັດ T ກັບເລກທີ່ຫຼຸດລົງຂອງເຄື່ອງມືທີ່ກ່ຽວຂ້ອງເພື່ອປ້ອງກັນການຈັບຄູ່ຜິດ ແລະ ຮັບປະກັນການນຳໃຊ້ການຊົດເຊີຍທີ່ຖືກຕ້ອງ.

ການຈັດຕັ້ງຫໍພັກເຄື່ອງມື ແລະ ການຜະສົມຜະສານການຈັດການອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມື

ນຳໃຊ້ລະບົບຫໍພັກເຄື່ອງມືດິຈິຕອນທີ່ມີລັກສະນະດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້:

• ການຕິດຕາມການໃຊ້ງານໂດຍອີງໃສ່ RFID
• ອັລກະຈິທຶມການຄາດຄະເນການສວມໃຊ້ໂດຍໃຊ້ຂໍ້ມູນການລຶບວັດສະດຸອອກ
• ການແຈ້ງເຕືອນອັດຕະໂນມັດເມື່ອໃຊ້ງານໄດ້ 80% ຂອງອາຍຸການໃຊ້ງານທີ່ຄາດຫວັງ

ຍຸດທະສາດແບບນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການລົງທຶນທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ 42% ຖ້ຽມວິທີການປ່ຽນແທນແບບຕອບສະໜອງ.

ການຢັ້ງຢືນໂປຣແກຣມ ແລະ ການຈຳລອງເພື່ອການຂະໜານທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ຜິດພາດ

ເຫດຜົນທີ່ການຈຳລອງຊ່ວຍປ້ອງກັນຂໍ້ຜິດພາດທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງໃນສູນຂະໜານແບບຕັ້ງ

ຊອບແວຈຳລອງສຳລັບເຄື່ອງ CNC ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດໃນການຕັ້ງຄ່າລົງປະມານ 85%, ເຊິ່ງຊ່ວຍປະຢັດຜູ້ຜະລິດຈາກການชนທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງປະມານ $12,000 ຫາ $40,000 ຕໍ່ຄັ້ງ ຕາມຂໍ້ມູນຈາກ SME ປີ 2023. ລະບົບທີ່ດີທີ່ສຸດຈະສ້າງຮູບແບບດິຈິຕອລຂອງພື້ນທີ່ເຮັດວຽກຂຶ້ນມາ ເພື່ອທົດສອບເສັ້ນທາງຂອງເຄື່ອງມືຕ່າງໆ ໂດຍອີງຕາມການເຄື່ອນໄຫວຂອງເຄື່ອງຈິງກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມຕັດໂລຫະ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ການຈຳລອງເຫຼົ່ານີ້ມີຄຸນຄ່າກໍຄື ຄວາມສາມາດໃນການກວດພົບບັນຫາຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ການຂຽນໂປຣແກຣມ g-code, ອຸປະກອນຈັບທີ່ຂັດຂວາງ, ຫຼື ແກນເຄື່ອນໄຫວນອກຈາກຂອບເຂດທີ່ປອດໄພ – ສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ ການທົດລອງທຳມະດາບໍ່ສາມາດຈັບໄດ້ໃນຫຼາຍໆເວລາ. ຈາກການສຳຫຼວດຂອງອຸດສາຫະກຳໃນໄລຍະມານີ້, ປະມານສາມສ່ວນສີ່ຂອງບໍລິສັດດ້ານອາກາດອາວະກາດທີ່ນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີຈຳລອງ ໄດ້ເຫັນວ່າລະດັບຂອງຊິ້ນງານເສຍຫຼຸດລົງເຖິງເຄິ່ງໜຶ່ງ ຫຼື ຫຼາຍກວ່ານັ້ນ, ເຊິ່ງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າເຕັກໂນໂລຊີນີ້ມີຜົນກະທຳທີ່ໃຫຍ່ຫຼວງ ໃນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ ແລະ ການປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ.

ການນຳໃຊ້ຊອບແວຈຳລອງເພື່ອຢັ້ງຢືນເສັ້ນທາງຂອງເຄື່ອງມື ແລະ ກວດພົບການຂັດກັນ

ການຢືນຢັນລະດັບສູງຕິດຕາມຂະບວນການເຮັດວຽກ 3 ຂັ້ນຕອນ:

• ການກວດພົບການชนກັນດ້ານເລຂາຄະນິດ - ການກໍານົດຈຸດທີ່ອາດຈະມີການສຳຜັດລະຫວ່າງເຄື່ອງຈັບມືດັ້ງ, ແກນແລະອຸປະກອນຍຶດຖາວອນ
• ການຈໍາລອງການລຶບວັດສະດຸ - ຢືນຢັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງສິນຄ້າຄົງເຫຼືອພາຍໃນ ± 0.005
• ການວິເຄາະການເຄື່ອນໄຫວຂອງເຄື່ອງຈັກ - ຢືນຢັນຂໍ້ຈໍາກັດຂອງແກນ ແລະ ການເຄື່ອນໄຫວຂອງຕາຕະລາງຫມຸນ

ລະບົບຊັ້ນນໍາໃນປັດຈຸບັນມີການນໍາໃຊ້ຮູບແບບທີ່ອີງໃສ່ດ້ານຟິຊິກ ເຊິ່ງຈໍາລອງກໍາລັງຕັດ, ຜົນກະທົບດ້ານຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການເບື່ອງຂອງເຄື່ອງມື—ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສໍາຄັນຕໍ່ການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນຂອບເຂດ ​0.0005" ໃນວຽກງານທີ່ຕ້ອງການຄວາມແນ່ນອນສູງ