ပုံသေဖော်မှု ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ကိုယ်ပိုင်စီင်စီ စက်မှုလုပ်ငန်း ဖြေရှင်းနည်းများ

ပုံစံအဆင့် တိကျမှုကို အောင်မြင်စွာရရှိခြင်း – ခွင့်လွင့်ခံနိုင်မှုများ၊ မျက်နှာပုံပေါ်မျက်နှာပ်သေးများ (Surface Finish) နှင့် တည်ငြိမ်မှု

ထုတ်လုပ်မှုပုံစံအတွင်းပိုင်းများအတွက် ±0.005 mm ခွင့်လွင့်ခံနိုင်မှုသည် မဖြစ်မနေလိုအပ်သည့်အကြောင်းရင်း

ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများသည် အလွန်သေးငယ်သော အရွယ်အစားကွာခြားမှုများကို အလွန်ပိုမိုထင်ရှားစေသောကြောင့် မိုက်ခရွန်အဆင့်တွင် အသုံးပြုသည့် အသုံးအဆောင်ဖောင်ပုံသွင်းခြင်း (injection mold) အိုင်းများကို အတိအကျဖော်ထုတ်ရေးသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အတိအကျမှုအဆင့် (tolerances) သည် ±0.005 mm အောက်သို့ ကျဆင်းလာပါက နောက်နောင်တွင် အလွန်အရေးကြီးသော ပြဿနာများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ ဥပမါ- ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း အအေးခံမှုမှုန်ညားမှုကြောင့် အစိတ်အပိုင်းများ ကွေးခြင်း၊ သို့မဟုတ် အစိတ်အပိုင်းများသည် အစိတ်အပိုင်းများစုစည်းမှု (assemblies) တွင် အတိအကျမှုမရှိဘဲ တွေ့ဆုံမှုမရှိခြင်းများကို စဉ်းစားကြည့်ပါ။ ထိုထက်ပိုမိုဆိုးရွားသည့် အခြေအနေများမှာ အရှိန်အဟုန်ဖော်သည့် အသုံးပြုမှုများတွင် အစိတ်အပိုင်းများ အလွန်မြန်မြန် ပျက်စီးသွားခြင်းဖြစ်ပါသည်။ လတ်တော့ဗုန်း Nolte Precise ၏ မက်ထော်ဒေတာများအရ ဆေးဘက်ဆိုင်ရာနှင့် အာကာသ လေကြောင်းလုပ်ငန်းများတွင် အတိအကျမှုအဆင့်သည် ±0.001 mm အထိ ပိုမိုတင်းကျပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ သို့သော် အများအားဖြင့် စီးပွားရေးလုပ်ငန်းများအတွက် အသုံးပြုသည့် အသုံးအဆောင်ဖောင်ပုံသွင်းခြင်း (tooling) များအတွက် ±0.005 mm အတိအကျမှုသည် လုံလေးစွာ လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။ သို့သော် ဤအတိအကျမှုအဆင့်များကို လွဲမိပါက ထုတ်လုပ်မှုအရှိန်အဟုန်များတွင် အသုံးမဝင်သည့် အစိတ်အပိုင်းများ (scrap rates) သည် ၁၂% အထက်သို့ တက်လာပါသည်။ ထို့ကြောင့် CNC ပရိုဂရမ်ရေးသားသူများသည် ပစ္စည်းများ အအေးခံစဉ် အရွယ်အစားသေးသွားမှုကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန်နှင့် ကုတ်ထုတ်မှုအား (cutting forces) ကို ထိန်းညှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထိုသို့မှုန်ညားမှုများကို ထိန်းညှိခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုတစ်လုံးလုံးတွင် အသုံးအဆောင်ဖောင်ပုံသွင်းခြင်းအိုင်းများ၏ အရွယ်အစားများကို လက်ခံနိုင်သည့် အတိအကျမှုအတွင်းတွင် ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။

အတိအကျမြင့်မားသော CNC မီလ်လင်းလုပ်ငန်းတွင် အပူခါးသော ရှိုင်ဖ်ထ်မှုနှင့် စပင်ဒယ် ရှိုင်ဖ်ထ်မှုကို ပေးထောက်ပေးခြင်း

သံမီးခိုးရောင်သံ (steel) အစိတ်အပိုင်းများကို စက်သုံးပြုလုပ်သည့်အခါ အပူခါးသော ချဲ့ထွင်မှုကြောင့် မီတာလျှင် ၁၅ မှ ၂၀ မိုက်ခရွန်ခန့် ရှိုင်ဖ်ထ်မှုဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိပြီး စပင်ဒယ် ရှိုင်ဖ်ထ်မှုကြောင့် ကိရိယာများသည် ၀.၀၀၃ မှ ၀.၀၀၈ မီလီမီတာအထိ လမ်းကွဲသွားနိုင်ပါသည်။ ဤပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် စက်ရုံများသည် အများအားဖြင့် နည်းလမ်းအစုံကို အသုံးပြုကြပါသည်။ အချိန်နှင့်တစ်ပါက အပူခါးသော စောင်းချိန်ခါးများကို မှန်ကန်စွာ အသုံးပြုပါက အမှားအမှင်များကို ၇၀ မှ ၈၀ ရှိသည့် ရှိုင်ဖ်ထ်မှုများကို လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ လုပ်ဆောင်မှုမှုမှီအထိ ကိရိယာများကို ကြိုတင်အပူပေးခြင်းသည်လည်း ပြဿနာများကို ၄၀ မှ ၅၀ ရှိသည့် ရှိုင်ဖ်ထ်မှုများကို လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ အထူးသဖြင့် တိကျမှုကို အလွန်ဂရုစိုက်သော လုပ်ငန်းများအတွက် လေဆာအခြေပြု ရှိုင်ဖ်ထ်မှု မပ်ပင်းခြင်းသည် ပြဿနာများကို နောက်ထပ် ၆၀ မှ ၇၅ ရှိသည့် ရှိုင်ဖ်ထ်မှုများကို ဖြေရှင်းပေးနိုင်ပါသည်။ အဆင့်မြင့် ထုတ်လုပ်မှုစက်ရုံများသည် ဤနည်းလမ်းများအားလုံးကို အကောင်အထည်ဖော်သည့် CNC ပရိုဂရမ်မ်များနှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် Ra ၀.၄ မိုက်ခရွန်အောက်ရှိသည့် မျက်နှာပုံအများအားဖြင့် ရရှိနိုင်ပါသည်။ မီးခိုးရောင်သံ H13 အောက်ခံအိုင်းများကို ၈ နာရီတိုင်တိုင် အဆက်မပြတ် လုပ်ဆောင်ပါက အရှိုင်ဖ်ထ်မှုများကို ၈၂ ရှိသည့် ရှိုင်ဖ်ထ်မှုများကို လျှော့ချနိုင်ကြောင်း အနောက်နှစ်က ပြုလုပ်ခဲ့သည့် သုတေသနများက ဖော်ပြခဲ့ပါသည်။

CAD မှ CNC အထိ လွယ်ကူသော အလုပ်စီစဥ်မှု – ထိရောက်သော CNC ပရိုဂရမ်မ်မှု၏ အခြေခံမူများ

မော်လ်ဒ် ကိုအားဖို့ နှင့် ခေါင်းစဥ်များအတွက် အင်္ဂါရပ်အခြေပြု အသိအမှတ်ပြုမှုနှင့် အလိုအလျောက် ကိရိယာလမ်းကြောင်း ထုတ်လုပ်ခြင်း

ယနေ့ခေတ် CAM ဆော့ဖ်ဝဲများသည် ပုံစံအမျိုးမျိုးရှိသည့် ဂျီဩမက်ထရီအစိတ်အပိုင်းများ (ဥပမါ- အိတ်အိတ်လုပ်ထားသည့်နေရာများ၊ အုတ်များနှင့် ပုံစံရှုပ်ထွေးသည့် အအေးခံခွက်များ) ကို ပုံစံထုပ်ပေးထားသည့် CAD ဒီဇိုင်းများအတွင်းတွင် အလွန်ထိရောက်စွာ ရှာဖွေတွေ့ရှိနိုင်သည့် အလိုအလျောက် လုပ်ဆောင်နိုင်မှုများဖြင့် ပြည့်စုံပါသည်။ ဤအစိတ်အပိုင်းများကို ရှာဖွေတွေ့ရှိပြီးနောက် ဆော့ဖ်ဝဲသည် လုပ်ငန်းစဉ်များကို အလိုအလျောက် အသုံးပြုပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် လုပ်ငန်းသမ်းများသည် ကိရိယာလမ်းကြောင်းတစ်ခုချင်းစီကို လက်ဖြင့် ဖန်တီးရန် မလိုအပ်တော့ပါ။ အထူးသဖြင့် ပုံစံရှုပ်ထွေးသည့် အဓိကအစိတ်အပိုင်းများနှင့် အကွက်များကို လုပ်ဆောင်ရာတွင် လွန်ခဲ့သည့်နှစ်က Manufacturing Efficiency Journal မှ ထုတ်ပြန်ခဲ့သည့် လေ့လာမှုများအရ ထုတ်လုပ်သူများသည် ရှေးရိုးစွဲသည့် နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စနစ်ချိန်ညှိမှုအချိန်ကို နှစ်ဆသက်သာစေနိုင်ပါသည်။ ဤစနစ်သည် သင့်လျော်သည့် ဖြတ်တုံးများကို ရွေးချယ်ခြင်းမှ စ၍ သင့်လျော်သည့် ဖြတ်တုံးအကွာအဝေးကို တွက်ချက်ခြင်းနှင့် ထိခိုက်မှုများကို ရှောင်ရှားနိုင်သည့် လုံခြုံသည့် ဖြတ်တုံးလမ်းကြောင်းများကို ဖန်တီးခြင်းအထိ အားလုံးကို ကိုင်တွယ်ပေးပါသည်။ ယခငါးကြောင်း လုပ်ငန်းသမ်းများသည် အချိန်အကြာကြီး အသုံးပြုရသည့် အစီအစဥ်ရေးသားမှုလုပ်ငန်းများသည် ယခုအခါ မိနစ်အနည်းငယ်အတွင်းတွင် ပြီးမြောက်နိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် အားလုံးသည် စံနှုန်းထားသည့် လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများအတိုင်း လုပ်ဆောင်ရာကြောင့် အမှားအမှင်များ ဖြစ်နိုင်ခြေသည် အလွန်နည်းပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများသည် အစုလုပ်ငန်းတစ်ခုလုံးတွင် မိုက်ခရွန်အဆင့်အထ do အတိအကျဖြင့် ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် အရည်အသွေးထိန်းသိမ်းမှုသည် အလွန်အရေးကြီးသည့်အခါ ဤအချက်သည် အလွန်အရေးပါပါသည်။

အလိုအလျောက် ညှိပေးသော ဖယ်ရှားခြင်းနှင့် အနိမ့်ဆုံး စက်သုံးခြင်း - တိကျမှုကို မထိခိုက်စေဘဲ CNC ပရိုဂရမ်ရေးသားခြင်းအချိန်ကို ၄၀% အထိ လျော့ချခြင်း

အကောင်းဆုံးဖြတ်ထုတ်မှုနည်းစနစ် (Adaptive clearing) သည် ပမိဏာအလိုက် ပစ္စည်းအုပ်စုများကို အဆက်မပြတ် ဖြတ်ထုတ်ခြင်းဖြင့် ကတ်ထရီကို အမြဲတမ်း အသုံးပြုနေစေပါသည်။ ထိုသို့သော နည်းစနစ်သည် အစပိုင်းဖြတ်ထုတ်ခြင်း (roughing) စက်လုပ်ငန်းများကို အများအားဖြင့် ၃၀% ခန့် လျော့ချပေးပြီး ကတ်ထရီများ၏ သက်တမ်းကိုလည်း ပိုမိုရှည်လောင်စေပါသည်။ ထိုနည်းစနစ်ကို ကျန်ရှိသော ပစ္စည်းများကို အလိုအလျောက် ရှာဖွေပေးသည့် အကောင်းဆုံး ပြီးစီးမှုနည်းစနစ် (rest machining) နှင့် ပေါင်းစပ်ပါက လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အနှောင့်အယှက်ဖော်သည့် လေထဲတွင် ဖြတ်ခြင်း (air cuts) များသည် လုံးဝ ပျောက်ကွယ်သွားပါသည်။ မီချန်းနင်း ဘင်ခ်မတ် အစီရင်ခံစာ (Machining Benchmark Report) တွင် ပြောင်းလဲမှုများကို လေ့လာခဲ့သည့် အချက်များအရ အလုပ်ရှုပ်သည့် နည်းလမ်းဟောင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စက်လုပ်ငန်းများတွင် ပရိုဂရမ်ရေးသားမှုအချိန်များသည် အများအားဖြင့် ၄၀% ခန့် လျော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ အဘယ့်ကြောင့်နည်း။ အကောင်းဆုံး အလိုအလျောက်အစီအစဉ်များ (smart algorithms) သည် ဖြတ်ထုတ်မှုလမ်းကြောင်းများကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် စီမံပေးပြီး အလုပ်လုပ်ရန် ကျန်ရှိသည့် နေရာများကို အလိုအလျောက် ရှာဖွေပေးကာ ဖြတ်ထုတ်မှုအတွင်း ပစ္စည်းအရှိန်အဟောင်းကို အချိန်နှင့်တစ်ပါက် ပြောင်းလဲပေးပါသည်။ ထိုအရာများအားလုံးသည် လက်တွေ့အသုံးချမှုတွင် အဘယ်သို့သော အကျိုးကျေးဇူးများကို ဖော်ပေးပါသနည်း။ များစွာသော အတိကျမှုအတွက် လိုအပ်သည့် ±၀.၀၂ မီလီမီတာ အတိကျမှုအထိ ခိုင်မာသည့် သံမဏိ ပုံစံများ (hardened steel molds) ကို ဖြတ်ထုတ်ရာတွင် မျော့မျော့ပါးပါး မှုန်းမှုန်းခြင်းများ (surface quality) နှင့် အတိကျမှုအားလုံးကို ထိန်းသိမ်းပေးရင်း ပိုမိုမြန်ဆန်သည့် အဖြေရှာဖွေမှုအချိန်များ (faster turnaround times) ကို ရရှိစေပါသည်။

ရှုပ်ထွေးသော ပုံစံများရှိသည့် အမိုက်စ်များအတွက် အများစုသော အကိုင်းအခွဲများနှင့် ဟိုက်ဘရစ် စက်မှုနည်းလမ်းများ

၅-အကိုင်းအခွဲ တစ်ပါတည်း လုပ်ဆောင်မှုနှင့် ၃+၂ အနေအထားသတ်မှတ်မှု – အမိုက်စ်များ၏ အဓိကအစိတ်အပိုင်းများအတွက် လွယ်ကူစွာ ဝင်ရောက်နိုင်မှုနှင့် စက်လုပ်ဆောင်မှုအချိန်ကို အကောင်းဆုံးဖော်ထုတ်ခြင်း

နက်ရှိုင်းသော အခေါင်းများနှင့် အခက်အခဲဖြစ်စေသော အောက်ချို့မှုများ (undercuts) ပါဝင်သည့် မှုန်းထောက်မှု အချက်များ (mold cores) များကို ကုန်းလုပ်ရာတွင် ၅-အက်စ် တစ်ပါတည်း စက်သုံးခြင်း (5-axis simultaneous machining) သည် အထူးသဖြင့် ထူးခြားစွာ အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ ဤစက်သည် အချိန်ကုန်ကြုံမှုမရှိဘဲ အက်စ်အားလုံးပေါ်တွင် အဆက်မပြတ် ရှုပ်ထွေးသော အကွေးများကို လိုက်နာပီး အတိအကျမှုကို ± ၀.၀၁ မီလီမီတာအထိ ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပါသည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင် ၃+၂ အနေအထားသတ်မှတ်ခြင်းနည်းလမ်း (3+2 positioning method) သည် လုပ်ငန်းစတင်မှီ လှည့်ပေးသည့် အက်စ်များကို အရင်ဆုံး ချောင်းသောက်ထားပါသည်။ ဤသည်မှုန်းထောက်မှု အချက်များကို အထူးခက်ခဲသော ပစ္စည်းများ (ဥပမါ- မှုန်းထောက်မှု အချက် H13 သံမှုန်) ဖြင့် လုပ်ဆောင်ရာတွင် အသုံးပြုသည့် ဗီဗရေးရှင်းများ (vibrations) ကို ထိန်းချုပ်ရာတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်သော တည်ငြိမ်မှုကို ပေးစေပါသည်။ အမှန်ပါပါ၊ ၅-အက်စ် စက်များသည် သဘောတော်နှင့် ကုန်းလုပ်မှုများ (organic shapes) အတွက် စက်လုပ်မှု အချိန်ကို ၂၅ မှ ၄၀ ရှုံးမှုအထိ လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ သို့သော် အလွန်ရှုပ်ထွေးမှုမရှိသည့် စက်ဝိုင်းပုံစံများ (boxy features) အတွက် ပရိုဂရမ်များ ထုတ်လုပ်ခြင်းသည် ၃+၂ နည်းလမ်းဖြင့် ၁၅% ပိုမိုမြန်ဆန်ကြောင်း မေ့လျော့မှုမရှိပါနဲ့။ အများအားဖြင့် စက်ရုံများသည် ဤနည်းလမ်းနှစ်မျူးကို ရောစပ်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အောင်မြင်မှုများကို ရရှိကြပါသည်။ သူတို့သည် အများအားဖြင့် ရှုပ်ထွေးသော အကွေးများအတွက် ၅-အက်စ် နည်းလမ်းကို အသုံးပြုပြီး အထူးခက်ခဲသော အောက်ချို့မှုများ (pockets) အတွက် အပိုမှုန်းထောက်မှု တည်ငြိမ်မှု (rigidity) လိုအပ်သည့်အခါတွင် ၃+၂ နည်းလမ်းကို အသုံးပြုကြပါသည်။ အရေးကြီးသည်မှာ အလုပ်များကို မြန်မြန်ပီးမှုနှင့် အရည်အသွေးမှုန်းထောက်မှုအတွက် လုံလောက်သော အတိအကျမှုကို ထိန်းသိမ်းရာတွင် အကောင်းဆုံး အချိန်နှင့် နည်းလမ်းကို ရှာဖွေရေးဖြစ်ပါသည်။

ပစ္စည်းအလိုက် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် CNC စက်ဖွဲ့စည်းမှု - H13 ခိုင်မာသော သံမဏိမှ အယ်လူမီနီယမ် ပုံစဥ်အခြေခံပုံစဥ်များအထိ

P20၊ H13 နှင့် အယ်လူမီနီယမ် အသွေးစပ်များအတွက် အထူးရေးဆွဲထားသော အစားထိုးနှုန်း၊ ကိရိယာအလွှာများနှင့် အအေးခံအရည်များ၏ နည်းဗျူဟာများ

ပစ္စည်းများ၏ရွေးချယ်မှုသည် CNC စက်မှင့်ဖြင့် ထုံးစွန်းသော ပုံသောင်းများကို စက်မှုလုပ်ငန်းဆောင်တွင် အသုံးပြုသည့် စက်လုပ်ဆောင်မှု အခြေအနေများကို အဓိကအားဖြင့် သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ ဥပမါအားဖဲ့၍ အလူမီနီယမ် အသေးစိတ်အထုပ် ၇၀၇၅ ကို ကြည့်ပါ။ ဤပစ္စည်းသည် အများအားဖြင့် ကာဘိုင်းဒ် ကိရိယာများဖြင့် တစ်မိနစ်လျှင် ၃၀၀၀ မီလီမီတာထက်ပိုသည့် အစားထိုးနှုန်းများကို အောက်စီဂျင်လေဖြင့် အအေးခံခြင်းဖြင့် အသုံးပြုနိုင်သောကြောင့် အများအားဖြင့် အမြန်နမူနာများ ပုံစံထုတ်ရှိရာတွင် အသုံးဝင်ပါသည်။ သို့သော် P20 သံမှုန်ပုံသောင်းသံ (tool steel) ကဲ့သို့သော အလယ်အလတ် ခံနိုင်ရည်ရှိသည့် ပစ္စည်းများဖြင့် အလုပ်လုပ်သည့်အခါ အခြေအနေများသည် အတော်လေး ပြောင်းလဲသွားပါသည်။ ဤအခြေအနေတွင် အစားထိုးနှုန်းများကို တစ်မိနစ်လျှင် ၈၀၀ မှ ၁၂၀၀ မီလီမီတာအထိ လျှော့ချရပါမည်။ ထို့အပြင် လုပ်သမ်းများသည် အလုပ်လုပ်သည့်အခါ ပုံသောင်းပစ္စည်းများ၏ မှုန်းခြင်း (work hardening) ပြဿနာများကို ကာကွယ်ရန်အတွက် TiAlN အထုပ်ခြင်းဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည့် ကိရိယာများနှင့် ရေနှင့် အဆီများကို ရောစပ်ထားသည့် အအေးခံအရည်များကို အသုံးပြုလေ့ရှိပါသည်။ H13 သံမှုန်ပုံသောင်းသံကဲ့သို့သော မှုန်းထားသည့် သံမှုန်များကို အသုံးပြုသည့်အခါတွင် ချဉ်းကပ်မှုများသည် ပိုမိုသတိထားရန် လိုအပ်ပါသည်။ အစားထိုးနှုန်းများသည် တစ်မိနစ်လျှင် ၁၅၀ မှ ၃၀၀ မီလီမီတာအထိ အလွန်အများအပြား လျှော့ချရပါမည်။ ထို့အပြင် AlCrN အထုပ်ခြင်းဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည့် အထူးအဆုံးမှုန်းများ (end mills) ကို အသုံးပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။ ကိရိယာ၏ အတွင်းသို့ အမြင့်အတိမ်း အအေးခံအရည်များ ပို့လွှတ်ပေးခြင်းသည်လည်း အရေးကြီးပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် အပူခွဲမှုကို ထိန်းညှိပေးပြီး မှုန်းထားသည့် ပုံသောင်းများအတွင်းရှိ ကိရိယာများ ကွေးခြင်းများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်မှ ကိရိယာထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းအစီရင်ခံစာအရ ဤလုပ်ဆောင်မှုများသည် ပုံသောင်းများ၏ သက်တမ်းကို အများအားဖြင့် ၃၀% ခန့် တိုးမှုန်းပေးနိုင်ပါသည်။ အပူခွဲမှုကို မှန်ကန်စွာ ထိန်းညှိခြင်းသည် လက်တွေ့အသုံးချမှုတွင် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အအေးခံအရည်၏ အထူမှုန်း (viscosity) သည် မှန်ကန်စွာ ကိုက်ညီမှုမရှိပါက ကိရိယာများ၏ ပုံပေါ်မှုန်း (tool wear) ပြဿနာများကို အရမ်းမြန်မြန် ပြောင်းလဲစေပါသည်။ အထူးသဖြင့် အများအားဖြင့် စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် မက်ထောင်းသည့် အိတ်များကို စက်ဖြင့် ဖွေးထုတ်ခြင်း (deep pocket milling) လုပ်ဆောင်မှုများတွင် ဤပြဿနာများကို အများအားဖြင့် တွေ့ကြုံရပါသည်။