ວິທີແກ້ໄຂການຕັດແຕ່ງເຄື່ອງຈັກ CNC ຢ່າງເປັນສ່ວນຕົວສຳລັບການຜະລິດແບບ

ການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງສຳລັບເຄື່ອງຈັກຂຶ້ນຮູບ: ຄວາມຖືກຕ້ອງ, ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ, ແລະ ຄວາມສະຖຽນ

ເປັນຫຍັງຄວາມຖືກຕ້ອງ ±0.005 ມມ ຈຶ່ງເປັນສິ່ງທີ່ບໍ່ສາມາດເຈລະຈາໄດ້ສຳລັບຫ້ອງຂຶ້ນຮູບຂອງເຄື່ອງຈັກຂຶ້ນຮູບ

ການຕັ້ງຄ່າຫ້ອງທີ່ໃຊ້ສຳລັບການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການປ້ອມຢູ່ໃນລະດັບໄມໂຄຣນ (micron) ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເພາະວ່າຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກພາສຕິກຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຂະໜາດທີ່ນ້ອຍທີ່ສຸດເຫຼົ່ານີ້ເດັ່ນຂຶ້ນຢ່າງຊັດເຈນ. ເມື່ອຄວາມຖືກຕ້ອງທາງມິຕິ (tolerances) ລົງຕ່ຳກວ່າ ±0.005 ມີລີເມີເຕີ, ພວກເຮົາຈະສາມາດຫຼີກເວັ້ນບັນຫາທີ່ຮ້າຍແຮງໃນຂະບວນການຜະລິດຕໍ່ໄປ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ຊິ້ນສ່ວນທີ່ເກີດການບິດເບືອນ (warped) ເນື່ອງຈາກການເຢັນທີ່ບໍ່ເທົ່າທຽມກັນໃນຂະບວນການຜະລິດ, ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນທີ່ບໍ່ສາມາດເຂົ້າກັນໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງໃນການປະກອບຊິ້ນສ່ວນຫຼາຍຊິ້ນ. ອີກບັນຫາໜຶ່ງທີ່ຮ້າຍແຮງກວ່ານີ້ແມ່ນ ຊິ້ນສ່ວນທີ່ສຶກຫຼຸດ (wearing out) ເລີກທີ່ເກີດຂຶ້ນຢ່າງໄວວ່າໃນການນຳໃຊ້ທີ່ມີການເຄື່ອນທີ່. ດ້ານການແພດ ແລະ ອາວະກາດ ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ເຂັ້ມງວດກວ່ານີ້ອີກ ໃນລະດັບປະມານ ±0.001 ມີລີເມີເຕີ ອີງຕາມຂໍ້ມູນລ່າສຸດຈາກ Nolte Precise, ແຕ່ສ່ວນຫຼາຍຂອງເຄື່ອງມືທີ່ໃຊ້ໃນການຜະລິດທົ່ວໄປກໍຍັງເຮັດວຽກໄດ້ດີຢູ່ດ້ວຍມາດຕະຖານ ±0.005 ມີລີເມີເຕີ. ແຕ່ຖ້າບໍ່ສາມາດຮັກສາຄ່າເຫຼົ່ານີ້ໄດ້, ອັດຕາການທີ່ຊິ້ນສ່ວນຖືກປະຖິ້ມ (scrap rates) ຈະເລີ່ມເພີ່ມຂຶ້ນເຖິງເກີນ 12% ໃນການຜະລິດໃນປະລິມານໃຫຍ່. ນີ້ແມ່ນເຫດຜົນທີ່ຜູ້ຂຽນໂປຣແກຣມ CNC ຕ້ອງຄຳນຶງເຖິງການຫຼຸດລົງຂອງວັດສະດຸເມື່ອເຢັນ ແລະ ຄວບຄຸມແຮງທີ່ເກີດຈາກການຕັດ ເພື່ອໃຫ້ຂະໜາດຂອງຫ້ອງທີ່ໃຊ້ສຳລັບການຂຶ້ນຮູບ (cavity sizes) ຢູ່ໃນຂອບເຂດທີ່ຍອມຮັບໄດ້ທັງໝົດໃນຂະບວນການຜະລິດ.

ການຊົດເຊີຍການເບື່ອນທາງຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການເບື່ອນຂອງສາຍເຊື່ອມໃນການຂັດແຕ່ງ CNC ທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ

ເມື່ອຂັດແຕ່ງຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກ, ການຂະຫຍາຍຕົວຈາກຄວາມຮ້ອນມັກເຮັດໃຫ້ເກີດການເບື່ອນປະມານ 15 ເຖິງ 20 ມິກຣົນຕໍ່ແຕ່ລະເມັດ, ແລະ ການເບື່ອນຂອງສາຍເຊື່ອມອາດເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືເບື່ອນຈາກເສັ້ນທາງໄດ້ 0.003 ເຖິງ 0.008 ມີລີແມັດ. ເພື່ອຕໍ່ຕ້ານບັນຫາເຫຼົ່ານີ້, ວຽກງານມັກໃຊ້ວິທີການປະສົມປະສານ. ເຊີນເຊີຣ໌ຄວາມຮ້ອນໃນເວລາຈິງ (real-time thermal sensors) ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດໄດ້ປະມານ 70 ເຖິງ 80% ເມື່ອຖືກນຳໃຊ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ການອົບຄວາມຮ້ອນເຄື່ອງມືກ່ອນເລີ່ມການໃຊ້ງານກໍຊ່ວຍຫຼຸດບັນຫາໄດ້ປະມານ 40 ເຖິງ 50%. ແລະ ສຳລັບຜູ້ທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງເປັນພິເສດ, ການແທັກການເບື່ອນດ້ວຍເລເຊີ (laser-based runout mapping) ສາມາດກຳຈັດບັນຫາໄດ້ອີກ 60 ເຖິງ 75%. ສິ່ງອຳນວຍຄວາມສະດວກທາງການຜະລິດລະດັບສູງຈະນຳເອົາເຕັກນິກເຫຼົ່ານີ້ທັງໝົດມາໃຊ້ຮ່ວມກັບການຂຽນໂປຣແກຣມ CNC ທີ່ສາມາດປັບຕົວໄດ້ (adaptive CNC programming) ເພື່ອບັນລຸຄຸນນະພາບພື້ນຜິວທີ່ຕໍ່າກວ່າ Ra 0.4 ມິກຣົນ. ການຄົ້ນຄວ້າຈາກປີທີ່ຜ່ານມາສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ, ການປະຕິບັດຕາມຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້ຈະຫຼຸດຜ່ອນການເບື່ອນດ້ານມິຕິ (dimensional drift) ໄດ້ເຖິງ 82% ເຖິງແມ່ນວ່າຈະໃຊ້ເຄື່ອງຈັກຂັດແຕ່ງເຄື່ອງມື H13 ຊິ້ນສ່ວນເຫຼັກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເປັນເວລາ 8 ຊົ່ວໂມງ.

ຂະບວນການ CAD ໄປຫາ CNC ທີ່ລຽບງ່າຍ: ຫຼັກການພື້ນຖານຂອງການຂຽນໂປຣແກຣມ CNC ທີ່ມີປະສິດທິພາບ

ການຮູ້ຈັກທີ່ອີງໃສ່ລັກສະນະເດັ່ນ ແລະ ການສ້າງເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືອັດຕະໂນມັດສຳລັບສ່ວນຫຼັກ ແລະ ສ່ວນຫຼັກຂອງແບບພິມ

ຊອບແວ CAM ສຳລັບມື້ນີ້ມາພ້ອມດ້ວຍຄວາມສາມາດໃນການຮູ້ຈັກລັກສະນະຢ່າງເປັນເຫດເປັນຜົນ ເຊິ່ງສາມາດຈັບເອົາອົງປະກອບທັງໝົດທີ່ມີຮູບຮ່າງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຊ່ອງເປົ່າ (pockets), ແຖວເສີມ (ribs), ແລະ ຊ່ອງລະບາຍຄວາມຮ້ອນທີ່ສັບສົນ (cooling channels) ໃນແບບຮ່າງ CAD ຂອງບ່ອນຂຶ້ນຮູບ. ເມື່ອລັກສະນະເຫຼົ່ານີ້ຖືກຈັບເອົາໄດ້ແລ້ວ, ຊອບແວຈະນຳໃຊ້ວິທີການກັດແຕ່ງທີ່ໄດ້ຮັບການຢືນຢັນແລ້ວໂດຍອັດຕະໂນມັດ ແທນທີ່ຈະຕ້ອງໃຫ້ບຸກຄົນໃດໆເຮັດການສ້າງເສັ້ນທາງຂອງເຄື່ອງມື (toolpath) ແຕ່ລະເສັ້ນດ້ວຍຕົວເອງ. ໃນການຈັດການກັບຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນຂອງສ່ວນຫຼັກ (core) ແລະ ສ່ວນຫຼືບ່ອນທີ່ເປັນຮູບ (cavity), ຜູ້ຜະລິດລາຍງານວ່າເວລາການຕັ້ງຄ່າ (setup times) ຂອງພວກເຂົາຫຼຸດລົງເຖິງເຄິ່ງໜຶ່ງເມື່ອທຽບກັບວິທີການດັ້ງເດີມ ອີງຕາມການສຶກສາລ່າສຸດຈາກວາລະສານ Manufacturing Efficiency Journal ໃນປີທີ່ຜ່ານມາ. ລະບົບນີ້ຈັດການທຸກຢ່າງ ເລີ່ມຈາກການເລືອກເຄື່ອງມືກັດທີ່ເໝາະສົມ ໄປຈົນເຖິງການຄຳນວນໄລຍະຫ່າງຂອງການກັດແຕ່ລະຊັ້ນ (stepover distances) ແລະ ການສ້າງເສັ້ນທາງຂອງເຄື່ອງມືທີ່ປອດໄພ ເຊິ່ງປ້ອງກັນການເກີດການຕິດກັນ (collisions). ສິ່ງທີ່ເຄີຍໃຊ້ເວລາຫຼາຍຊົ່ວໂມງຂອງຊ່າງກັດແຕ່ງໃນການຂຽນໂປຣແກຣມຢ່າງລະມັດລະວັງ ດຽວນີ້ສາມາດເຮັດໄດ້ພາຍໃນບໍ່ເຖິງບໍ່ກີ່ເທົ່າໃດນາທີ. ແລະ ເນື່ອງຈາກທຸກສິ່ງທຸກຢ່າງເປັນໄປຕາມຂະບວນການທີ່ມາດຕະຖານ, ຈຶ່ງມີຄວາມເປັນໄປໄດ້ທີ່ຈະເກີດຂໍ້ຜິດພາດນ້ອຍລົງຫຼາຍ. ການຜະລິດໃນແຕ່ລະລຸ້ນຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ສູງເຖິງລະດັບມິກຣອນ (micron level) ໃນທັງໝົດທີ່ຜະລິດອອກມາ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງເມື່ອການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ (quality control) ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງ.

ການລີ້ນອອກແບບແລະການປຸງແຕ່ງຄືນ: ລົດເລືອນເວລາການຂຽນໂປຼແກຣມ CNC ໄດ້ 40% ໂດຍບໍ່ຕ້ອງເສຍຄວາມຖືກຕ້ອງ

ການຂັບໄລ່ທີ່ປັບຕົວໄດ້ເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືຕັດຢູ່ໃນສະຖານະການທີ່ເຂົ້າຮ່ວມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ໂດຍການເອົາວັດຖຸທີ່ເຫຼືອອອກທີລະຈຸບັນ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດລົງຈຳນວນວົງຈອນການຕັດເບື້ອງຕົ້ນໄດ້ປະມານ 30% ແລະຍັງເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືໃຊ້ງານໄດ້ດົນຂຶ້ນອີກດ້ວຍ. ປະສົມປະສານວິທີນີ້ເຂົ້າກັບການຕັດເພີ່ມເຕີມ (rest machining) ທີ່ຊອກຫາວັດຖຸທີ່ເຫຼືອຢູ່ອັດຕະໂນມັດ ໂດຍການປຽບທຽບສິ່ງທີ່ເຫຼືອຢູ່ກັບສິ່ງທີ່ຄວນຈະເຫຼືອຢູ່ ແລ້ວທ່ານຈະເຫັນວ່າການຕັດທີ່ບໍ່ມີວັດຖຸ (air cuts) ທີ່ເຮັດໃຫ້ເສຍໃຈນີ້ຈະຫາຍໄປຈາກຂະບວນການທັງໝົດ. ອີງຕາມຕົວເລກທີ່ອີງໃສ່ອຸດສາຫະກຳຈາກບົດລາຍງານ Machining Benchmark Report ທີ່ອອກເຜີຍແຜ່ເມື່ອປີທີ່ຜ່ານມາ ລ້ານງານການຜະລິດກຳລັງເຫັນເວລາການຂຽນໂປຣແກຣມຫຼຸດລົງປະມານ 40% ເມື່ອປຽບທຽບກັບວິທີການເກົ່າ. ເປັນຫຍັງ? ເພາະວ່າອັລກົລິດີມທີ່ສຸດສາມາດເຮັດໃຫ້ເສັ້ນທາງມີປະສິດທິພາບ, ຊອກຫາເຂດທີ່ຍັງຕ້ອງການການປັບປຸງເພີ່ມເຕີມດ້ວຍຕົວເອງ, ແລະປັບຄ່າຄວາມໄວ້ ແລະອັດຕາການປ້ອນ (speeds and feeds) ໃນເວລາຈິງ ຂື້ນກັບຈຳນວນວັດຖຸທີ່ກຳລັງຖືກຕັດຢູ່ໃນເວລານັ້ນ. ສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ໝາຍຄວາມວ່າແນວໃດໃນທາງປະຕິບັດ? ມີເວລາຈັດສົ່ງທີ່ໄວຂຶ້ນໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຜິວໜ້າເສຍຫາຍ ຫຼືບໍ່ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຕາມຂໍ້ກຳນົດທີ່ກຳນົດໄວ້ ເຖີງແມ່ນວ່າຈະເຮັດວຽກກັບຂໍ້ກຳນົດທີ່ເຂັ້ມງວດຫຼາຍເຊັ່ນ: ±0.02 mm ສຳລັບແບບທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກທີ່ຖືກປຸງແຕ່ງແລ້ວ.

ຍុទ្ធសាស្ត្រກារປຸ້ງແຕ່ງຫຼາຍແກນ ແລະ ການປຸ້ງແຕ່ງປະສົມສຳລັບຮູບປະຫຼາກືດທີ່ສັບສົນຂອງບ່ອນຂຶ້ນຮູບ

ການປຸ້ງແຕ່ງ 5 ແກນໃນເວລາດຽວກັນ ເທືອບໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງ 3+2: ການເພີ່ມປະສິດທິຜົນຂອງການເຂົ້າເຖິງ ແລະ ເວລາວົງຈອນສຳລັບສ່ວນໃຈກາງຂອງບ່ອນຂຶ້ນຮູບ

ເມື່ອຈັດການກັບສ່ວນທີ່ເປັນແບບຫຼືສ່ວນທີ່ມີຊ່ອງເລິກ ແລະ ສ່ວນທີ່ມີການຕັດເຂົ້າໄປໃນພາຍໃນ (undercuts) ທີ່ເປັນບັນຫາ, ການຕັດແຕ່ງດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ 5 ແກນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ (5-axis simultaneous machining) ຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີເລີດ. ເຄື່ອງຈັກຈະເคลື່ອນທີ່ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຕາມທຸກແກນໂດຍບໍ່ຕ້ອງຢຸດເພື່ອຈັດຕັ້ງຄືນ, ເຊິ່ງຊ່ວຍປະຢັດເວລາ ແລະ ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໄວ້ທີ່ປະມານ ±0.01 ມມ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະຕັດຕາມຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນກໍຕາມ. ໃນດ້ານກົງກັນຂ້າມ, ວິທີການຈັດຕັ້ງຄືນ (3+2 positioning method) ຈະລັອກແກນທີ່ເປັນການປັບມຸມ (rotational axes) ໄວ້ກ່ອນທີ່ຈະເລີ່ມຕັດ. ນີ້ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມສະຖຽນທີ່ດີຂຶ້ນເມື່ອເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸທີ່ຫຍາບແລະແຂງເຊັ່ນ: ເຫຼັກ H13 ທີ່ຖືກປຸງແຕ່ງໃຫ້ແຂງ (hardened), ໂດຍທີ່ການຄວບຄຸມການສັ່ນສະເທືອນ (vibrations) ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ. ແນ່ນອນ, ເຄື່ອງຈັກ 5 ແກນສາມາດຫຼຸດເວລາວົງຈອນ (cycle times) ໄດ້ປະມານ 25 ຫາ 40% ສຳລັບຮູບຮ່າງທີ່ເປັນອິນຊານ (organic shapes), ແຕ່ຢ່າລືມວ່າການຈັດຕັ້ງໂປຣແກຣມສຳລັບລັກສະນະທີ່ງ່າຍໆ ເຊັ່ນ: ຮູບສີ່ແຈ (boxy features) ຈະໄວຂຶ້ນປະມານ 15% ໂດຍໃຊ້ວິທີ 3+2. ຮ້ານຜະລິດຫຼາຍແຫ່ງພົບເຫັນຄວາມສຳເລັດດ້ວຍການນຳໃຊ້ທັງສອງວິທີນີ້ຮ່ວມກັນ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ, ພວກເຂົາຈະໃຊ້ເຄື່ອງຈັກ 5 ແກນສຳລັບຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນທັງໝົດ, ແລະ ພົວພັນກັບວິທີ 3+2 ສຳລັບການຕັດຮູບເປີດທີ່ໜັກໆ (heavy duty pockets) ໂດຍທີ່ຄວາມແໜ້ນຂອງເຄື່ອງຈັກ (rigidity) ແມ່ນຈຳເປັນຫຼາຍ. ມັນເປັນການຊອກຫາຈຸດທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດລະຫວ່າງການເຮັດວຽກໃຫ້ໄວ ແລະ ການຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃຫ້ພໍເທົ່າທີ່ຈະເຮັດໄດ້ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄຸນນະພາບ.

ການຕັດແຕ່ງດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC ທີ່ເຮັດໃຫ້ມີປະສິດທິພາບສູງສຸດຕາມວັດສະດຸ: ຈາກເຫຼັກທີ່ຖືກປັບຄວາມແຂງ H13 ໄປຫາບ່ອນຕັ້ງແບບທີ່ເຮັດຈາກອະລູມິເນີ້ມ

ຢຸດທະສາດການປ້ອນວັດສະດຸ, ການຫຸ້ມເຄື່ອງມື, ແລະ ນ້ຳຢືນຮ້ອນທີ່ປັບແຕ່ງໃຫ້ເໝາະສົມກັບເຫຼັກ P20, H13 ແລະ ອະລູມິເນີ້ມ

ການເລືອກວັດຖຸມີຜົນກະທົບຢ່າງໃຫຍ່ຕໍ່ການຕັ້ງຄ່າທີ່ໃຊ້ເມື່ອຂຶ້ນຮູບແມ່ພິມສຳລັບການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ອະລູມິເນີ້ມເລີກ 7075 ແມ່ນເຮັດໄດ້ດີຫຼາຍສຳລັບການຜະລິດຕົວຢ່າງທຳອິດຢ່າງໄວວາ ເນື່ອງຈາກພວກເຮົາສາມາດເພີ່ມອັດຕາການປ້ອນ (feed rates) ໃຫ້ເຖິງເກີນ 3,000 ມີເທີຕໍ່ນາທີ ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງມືທີ່ເຮັດຈາກທົງເລືອກ (carbide) ແລະ ຄວາມເຢັນດ້ວຍອາກາດເທົ່ານັ້ນ. ແຕ່ເມື່ອເຮັດວຽກກັບເຫຼັກເຄື່ອງມື P20 ທີ່ມີຄວາມທົນທານປານກາງ ສິ່ງຕ່າງໆຈະປ່ຽນແປງຢ່າງຫຼາຍ. ອັດຕາການປ້ອນຈະຕ້ອງຫຼຸດລົງເຖິງປະມານ 800–1,200 ມີເທີຕໍ່ນາທີ, ແລະ ຜູ້ປະຕິບັດງານມັກຈະປ່ຽນໄປໃຊ້ເຄື່ອງມືຕັດທີ່ມີເຄືອບ TiAlN ແລະ ນ້ຳເຢັນທີ່ເປັນອີມູລຊີຟາຍ (emulsified coolants) ເພື່ອຕໍ່ສູ້ກັບບັນຫາການແຂງຕົວຂອງວັດຖຸເວລາຕັດ (work hardening). ເມື່ອຈັດການກັບເຫຼັກ H13 ທີ່ຖືກປູ່ດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ (hardened), ວິທີການຈະກາຍເປັນຢ່າງລະມັດລະວັງຫຼາຍຂື້ນ. ອັດຕາການປ້ອນຈະຫຼຸດລົງຢ່າງຮຸນແຮງເຖິງ 150–300 ມີເທີຕໍ່ນາທີ, ແລະ ຕ້ອງໃຊ້ເຄື່ອງມືຕັດປະເພດພິເສດທີ່ມີເຄືອບ AlCrN. ການສົ່ງນ້ຳເຢັນທີ່ມີຄວາມກົດດັນສູງຜ່ານຕົວເຄື່ອງມືເອງກໍເປັນສິ່ງຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງ ເພື່ອຄວບຄຸມການສ້າງຄວາມຮ້ອນ ແລະ ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເຄື່ອງມືເບື່ອງຫຼືຄື້ມເຂົ້າໄປໃນບໍລິເວນຂອງແມ່ພິມທີ່ແຂງແຮງເຫຼົ່ານີ້. ອີງຕາມ 'ບົດລາຍງານອຸດສາຫະກຳແມ່ພິມ' ປີ 2023, ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງແມ່ພິມຍືນຍາວຂື້ນປະມານ 30%. ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມຢ່າງຖືກຕ້ອງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການປະຕິບັດຈິງ. ຖ້າຄວາມໜືດ (viscosity) ຂອງນ້ຳເຢັນບໍ່ເຂົ້າກັນກັບຄວາມຕ້ອງການ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ບັນຫາການສຶກຫຼຸດຂອງເຄື່ອງມືເລີ່ມເກີດຂື້ນໄວຂື້ນຢ່າງເດັດຂາດ, ໂດຍເປັນພິເສດໃນການຕັດແບບເຈาะລຶກ (deep pocket milling) ທີ່ຮ້ານຜະລິດຫຼາຍແຫ່ງເຈີ່ຍກັບເປັນປະຈຳ.