ការសរសេរកម្មវិធីសម្រាប់ម៉ាស៊ីនកាត់ CNC ដែលមានកំហុសទូទៅ និងដំណោះស្រាយ

កំហុសវាក្យសព្ទ និងការរៀបចំទម្រង់ G-code ដែលបណ្តាលឱ្យផ្នែក CNC បរាជ័យ

ការភាន់ច្រឡំរវាង O/0 និង L/1 ក្នុងប្លុកកម្មវិធី៖ ផលប៉ះពាល់លើការវិភាគរបស់ម៉ាស៊ីន និងដំណោះស្រាយដែលអាចទុកចិត្តបាន

នៅពេលអក្សរដូចជា O បានច្រឡំជាមួយសូន្យ ឬ L មើលទៅដូចជា 1 ខ្លាំងពេកនៅក្នុងប្លុក G-code (គិតពីលេខកម្មវិធីដូចជា O1000 ឬអ្នករាប់វដ្តដូចជា L5) កម្មវិធីគ្រប់គ្រង CNC ជាញឹកញាប់បកស្រាយពួកវាខុសទាំងស្រុង។ ការច្រឡំទាំងនេះនាំឱ្យមានបញ្ហាជាច្រើននៅលើផ្ទៃរោង—ដូចជា ប្រតិបត្តិការត្រូវបានរំលងទាំងស្រុង ម៉ាស៊ីនគាំងនៅក្នុងវដ្តគ្មានទីបញ្ចប់ ឬកម្មវិធីឈប់នៅកណ្ដាលផ្លូវ ដែលបណ្តាលឱ្យផ្នែកត្រូវបានបោះបង់ និងវត្ថុធាតុត្រូវបានខូចខាត។ ក្រុមហ៊ុនផលិតឧបករណ៍ម៉ាស៊ីនមួយក្នុងចំណោមក្រុមហ៊ុនធំៗបានរាយការណ៍ថា ប្រហែល ២៣% នៃពេលឈប់ដំណាំងដែលមិនបានរំពឹងទុក កើតឡើងដោយសារតែកំហុសអក្សរសាមញ្ញបែបនេះនៅកម្រិតវាក្យស័ព្ទ។ ដើម្បីជៀសវាងបញ្ហាដែលបណ្តាលមកពីការច្រឡំអក្សរទាំងនេះ គឺមានតម្លៃណាស់ក្នុងការអនុវត្តការពិនិត្យ និងតុល្យភាពមូលដ្ឋានមួយចំនួនក្នុងអំឡុងពេលសរសេរកម្មវិធី...

• បង្ខំឱ្យប្រើអក្សរមានទទឹងស្មើគ្នាទាំងស្រុងនៅក្នុងចំណោមចំណុចបញ្ចូលសរសេរកម្មវិធីទាំងអស់ (ឧទាហរណ៍៖ Notepad++, Heidenhain TNC Editor)
• បញ្ចូលកម្មវិធីពិនិត្យវាក្យស័ព្ទដែលដំណាំងដោយស្វ័យប្រវ័ត្តិ ដែលប្រកាសអំពីសញ្ញាអក្សរដែលមានភាពមិនច្បាស់លាស់ក្នុងអំឡុងពេលធ្វើការផ្ទៀងផ្ទាត់មុនពេលផ្ទុក
• អនុវត្តរូបភាពសម្គាល់ដូចជា គំនូសក្រោម ( O_1000) ឬបន្ថែមអក្សរបន្ទាប់ ( L5_LOOP) ដើម្បីបែងចែកអក្សរពីលេខ

ខ្វះ ឬ មានការបញ្ចូល R-Word ខុសនៅក្នុងការប៉ាន់ស្មានរង្វង់៖ ការវិភាគ និងការផ្ទៀងផ្ទាត់បញ្ជាប៉ាន់ស្មានរង្វង់

បញ្ជាប៉ាន់ស្មានរង្វង់ G02 និង G03 អាស្រ័យយ៉ាងខ្លាំងលើការបញ្ជាក់កាំដែលត្រឹមត្រូវតាមរយៈប៉ារ៉ាម៉ែត្រដែលយើងហៅថា R-word។ ប្រសិនបើតម្លៃទាំងនេះត្រូវបានបាត់ ឬគណនាខុស ម៉ាស៊ីន CNC ជាញឹកញាប់បង្កើតរង្វង់ដែលមានចំណុចផ្ចិតមិនអាចទស្សន៍ទាយបាន ដែលនាំឱ្យផ្នែកទាំងនោះមិនប៉ះពាល់នឹងតម្លៃកំហាបដែលបានកំណត់សម្រាប់ផ្នែកដែលមានរាងកោង។ ការសិក្សាថ្មីៗពីវិស័យផលិតកម្មអាកាសយានដ្ឋាននៅឆ្នាំ២០២៣ បានបង្ហាញអំពីអ្វីមួយដែលគួរឱ្យភ័យខ្លាចយ៉ាងខ្លាំងផងដែរ៖ ប្រហែលជាបីភាគពីរនៃបញ្ហាដែលទាក់ទងនឹងវិមាត្រទាំងអស់លើផ្ទៃដែលមានរាងកោង ត្រូវបានបណ្តាលមកពីបញ្ហាជាមួយការកំណត់តម្លៃ R ទាំងនេះ។ មុនពេលដំណាំណាការណាមួយដែលពាក់ព័ន្ធនឹងលក្ខណៈរាងកោង វាមានតម្លៃខ្ពស់ណាស់ក្នុងការពិនិត្យឡើងវិញយ៉ាងប្រុងប្រយ័ត្ននូវបញ្ជាប៉ាន់ស្មានរង្វង់នីមួយៗ។

1. ការបញ្ជាក់ភាពអាចធ្វើទៅបានផ្នែកធរណីមាត្រដោយប្រើការកំណត់កាំអប្បបរមា៖ R ≧ √((Xend−Xstart)² + (Yend−Ystart)²)/2
2. អនុញ្ញាត ការបញ្ជាក់ចំណុចផ្ចិតរង្វង់ នៅក្នុងឧបករណ៍សាកល្បង CAM (ឧទាហរណ៍៖ Mastercam Verify, Siemens NX NC Check)
3. ការធ្វើតេស្តសាកល្បងដោយគ្មានការកាត់ផ្តាច់លើវត្ថុដែលមិនប្រើប្រាស់ ខណៈដែលតាមដានកំណត់ហេតុនៃការប៉ះពាល់អ័ក្សជាក់ស្តែង

គន្លឹះប្រកបដោយប្រសិទ្ធភាព : ប្រើសញ្ញាណវ៉ិចទ័រ IJK ជាជាងពាក្យ R សម្រាប់ធ្វើរង្វង់ពេញ ឬរង្វង់ដែលមានកាំតូច—ដែលជួយកាត់បន្ថយភាពមិនច្បាស់លាស់ក្នុងការគណនាចំណុចផ្ចិត និងបង្កើនភាពអាចធ្វើម្តងទៀតបានយ៉ាងជាក់លាក់លើវេទិកាបញ្ជាផ្សេងៗគ្នា

កំហុសក្នុងការកំណត់ និងសរសេរកម្មវិធី CNC ដែលប៉ះពាល់ដល់ភាពត្រឹមត្រូវនៃផ្នែកដែលបានរំលុះដោយ CNC

ការអនុវត្តការប៉ះទង្គិចនៃឧបករណ៍មិនត្រឹមត្រូវ៖ ការប៉ះទង្គិចតាមប្រវែង ប្រើប្រាស់ជាជាងការប៉ះទង្គិចតាមកាំ ក្នុងកម្មវិធីដែលមានប្រតិបត្តិការច្រើន

ការច្រឡំគូទេសកម្មបណ្តោយ (G43/G44) ជាមួយគូទេសកម្មកាំ (G41/G42) គឺជាកំហុសធ្ងន់ធ្ងរបំផុតមួយដែលអ្នកប្រើម៉ាស៊ីនអាចធ្វើឡើងក្នុងពេលរៀបចំ។ នៅពេលដែលអ្នកណាម្នាក់អនុវត្តការប៉ះទង្គិចកាំលើការប៉ះប្រទាស់ ឬការប៉ះប្រទាស់ដោយប្រើស្បែក (tapping) តើអ្វីដែលជាទូទៅកើតឡើង? ការហូរទឹកប្រេងចូលទៅក្នុងម៉ូទ័រ និងឧបករណ៍ប៉ះប្រទាស់ខូចបាក់គឺជាបញ្ហាទូទៅ។ ផ្ទុយទៅវិញ ប្រសិនបើការប៉ះទង្គិចបណ្តោយត្រូវបានប្រើសម្រាប់ឧបករណ៍គំរូ (contouring tools) វិញ អ្នកនឹងប្រឈមនឹងបញ្ហាធ្ងន់ធ្ងរដូចជា ការកាត់ជ្រៅហួសហេតុ ឬការកាត់ខូចផ្ទៃវត្ថុ ដែលបណ្តាលឱ្យផ្នែកទាំងមូលខូចខាត។ ផ្អែកលើទិន្នន័យពិតប្រាកដពីផ្នែកផលិតកម្ម នៅក្នុងប្រតិបត្តិការជាច្រើន កំហុសទាំងនេះបណ្តាលឱ្យមានបញ្ហាអំពីវិមាត្រលើសពី ០,៥ មម ក្នុងប្រមាណ ៧ លើ ១០ ករណី យោងតាមស្តង់ដារឧស្សាហកម្ម។ ដើម្បីជៀសវាងបញ្ហាទាំងអស់នេះ អ្នកគួរតែពិនិត្យឡើងវិញជានិច្ចថា គូទេសកម្មប្រភេទណាដែលសមស្របសម្រាប់ការងាររាល់ប្រតិបត្តិការម៉ាស៊ីនជាក់លាក់មួយ មុនពេលចុច «ចាប់ផ្តើម» លើកម្មវិធីណាមួយ។

• ការប្រកាសគូទេសកម្មបណ្តោយ ភ្លាមៗបន្ទាប់ពី របាយ Txx M06ការផ្លាស់ប្តូរឧបករណ៍
• ការដាក់ដែនគូទេសកម្មកាំ តែប៉ុណ្ណោះ សម្រាប់ប្លុកគំរូ ការកំណត់គំរូ ឬការកំណត់ប្រអប់
• ការផ្ទៀងផ្ទាត់ឡើងវិញនូវតក្កវិជ្ជានៃការផ្លាស់ប្តូរក្នុងការសាកល្បង CAM ដែលអនុវត្តនៅក្នុងប្រព័ន្ធដើម—មុនពេលដំណាំរួម (post-processing) និងមុនពេលផ្ទុកចូលម៉ាស៊ីន

ការមិនសមស្របគ្នានៃប្រព័ន្ធសម្រយោគការងារ (WCS) និងឥទ្ធិពលសរុបរបស់វាលើការប្រមូលផ្តុំភាពត្រឹមត្រូវនៃផ្នែក CNC

ការមិនសមស្របគ្នានៃប្រព័ន្ធសម្រយោគការងារ (WCS)—ទោះបីជាការផ្លាស់ប្តូរតិចជាង ០,១ មម ក៏ដោយ ក្នុងពេលដែលធ្វើការចាប់ផ្តើមឡើងវិញ—នឹងរីករាយឆ្លងទៅកាន់ប្រតិបត្តិការទាំងអស់ដែលធ្វើបន្ទាប់ ហើយបង្កើនកំហុសទីតាំងជាប់គ្នាតាមរយៈលក្ខណៈនីមួយៗ។ ការសិក្សាបានបង្ហាញថា ការផ្លាស់ប្តូរទីតាំងចំណុចយោង (datum shift) ចំនួន ០,០៥ មម បណ្តាលឱ្យមានការប្រមូលផ្តុំភាពត្រឹមត្រូវដែលអាចវាស់បាន ហើយជាប់ទាក់ទងនឹង ២៣% នៃការបរាជ័យក្នុងការត្រួតពិនិត្យចុងក្រាយ។ កត្តាសំខាន់ៗដែលបណ្តាលឱ្យមានកំហុសរួមមាន៖

ស្តង់ដារនិយមលើ WCS តែមួយក្នុងមួយការរៀបចំផ្នែករូបវ៉ាន់ ហើយបញ្ជាក់ការចែកចាយគោលដៅឱ្យបានត្រឹមត្រូវជាមួយឧបករណ៍សាកល្បងភាពត្រឹមត្រូវ បន្ទាប់ពី ការចាប់ទៅលើផ្នែក និងជៀសវាងការកំណត់ឡើងវិញនូវ G54–G59 កណ្ដាលកម្មវិធី លើកលែងតែត្រូវការជាក់ស្តែងដោយសាររូបរាងផ្នែក ឬការរៀបចំគ្រឿងចាប់

កំហុសក្នុងការសរសេរកម្មវិធីកម្រិតដំណាំ ដែលប៉ះពាល់ដល់គុណភាព និងប្រសិទ្ធភាពនៃផ្នែកដែលបានផលិតដោយម៉ាស៊ីន CNC

ការរៀបចំលំដាប់ប្រតិបត្តិការខុស: ជៀសវាងការរំខានលើលក្ខណៈផ្នែក និងការចាប់ផ្នែកឡើងវិញដោយមិនបានគ្រោងទុក

នៅពេលដែលការប្រតិបត្តិការកាត់ប៉ះ (machining operations) មិនស្ថិតក្នុងលំដាប់លំដោយ—ដូចជា ធ្វើការកាត់ប៉ះសម្រាប់បញ្ចប់ (finishing passes) មុនការកាត់ប៉ះដំបូង (rough cuts) ការប៉ះរូបរាង (contouring work) មុនការប៉ះរូបរាង (drilling holes) ឬការប៉ះរូបរាង (deep pocket cuts) ដែលឈប់នៅកណ្ដាលផ្លូវ—ឧបករណ៍ទំនាក់ទំនងគ្នាទៅវិញទៅមក ហើយបណ្តាលឱ្យមានបញ្ហាប៉ះទង្គិច បញ្ហាប៉ះទង្គិច និងប៉ះពាល់ដល់លក្ខណៈសំខាន់ៗដែលមានភាពប៉ fragile នៅលើផ្នែក។ បញ្ហាដែលកើតឡើងបន្ទាប់ពីនេះ ជាញឹកញាប់ទាមទារឱ្យបើកបរប្រតិបត្តិការឈប់ម៉ាស៊ីន ហើយរៀបចំឡើងវិញនូវការរៀបចំ (fixtures) ដែលអាចប៉ះពាល់ដល់ភាពត្រឹមត្រូវនៃការរៀបចំ ចាប់ពី ០,០១ ដល់ ០,០៥ មីលីម៉ែត្រ ឬថែមទាំងច្រើនជាងនេះទៀត តាមរយៈពេលវេលា។ បទពិសោធន៍នៅលើផ្ទៃរោងបានបង្ហាញថា កំហុសនៃការរៀបចំលំដាប់ (sequencing mistakes) បែបនេះ គឺជាប្រហែល ២៥% នៃបញ្ហាសម្រាប់ការគ្រប់គ្រងសាកល្បង (tolerance problems) ទាំងអស់ ដែលកើតឡើងក្នុងការប្រតិបត្តិការកាត់ប៉ះដែលត្រូវការភាពច្បាស់លាស់ខ្ពស់ (precision machining jobs)។ ដើម្បីជៀសវាងបញ្ហាទាំងនេះ អ្នកផលិតគួរផ្តោតលើ៖

• រៀបចំលំដាប់ការងារឱ្យបានប្រសើរបំផុត ដើម្បីកាត់បន្ថយការផ្លាស់ប្តូរការរៀបចំ (fixtures) និងរក្សាទីតាំងយោង (datums) ឱ្យស្ថិតស្ថេរ
• ប្រើការសាកល្បង (simulation) ដែលមានមុខងារការពារការប៉ះទង្គិច (collision-detection-enabled) (ឧទាហរណ៍៖ VERICUT, Fusion 360 NC Check) មុន ការផ្ទុកម៉ាស៊ីនណាមួយ
• ការរៀបចំការប្រតិបត្តិការតាមឧបករណ៍ ការចូលរួមរបស់អ័ក្ស និងសារៈសំខាន់នៃលក្ខណៈសំខាន់ៗ—មិនមែនតាមភាពងាយស្រួលនៃលំដាប់ពេលវេលា

យុទ្ធសាស្ត្រផែនការប៉ះពាល់ឧបករណ៍មិនសមស្រប៖ ហេតុអ្វីបានជាការកាត់ប៉ះប៉ាងប៉ៃត (Adaptive Milling) មិនគ្រប់ពេលទេជាជម្រើសល្អបំផុតសម្រាប់ផ្នែកដែលត្រូវបានគេចាក់ CNC ក្នុងបរិមាណតិច

ការកាត់ប៉ះប៉ាងប៉ៃត (Adaptive milling) ដំណើរការបានល្អណាស់សម្រាប់ការផលិតចំនួនច្រើនដែលមានរាងស្មុគស្មាញ ប៉ុន្តែវាមាននៅការធ្វើឱ្យយឺតចុះនៅពេលដែលគេផលិតចំនួនតិច។ ការប៉ះពាល់បន្តរវាងឧបករណ៍ និងផ្នែកដែលកំពុងត្រូវបានកាត់ រួមទាំងការផ្លាស់ប្តូរទិសដៅជាប់ៗគ្នា និងការកែសម្រួលអត្រាបញ្ជូន (feed rates) អាចធ្វើឱ្យរយៈពេលដំណើរការវែងជាង ១៥ ដល់ ៣០ ភាគរយ ធៀបនឹងវិធីសាស្ត្រប្រពៃណី សម្រាប់ការផលិតដែលមានចំនួនតិចជាង ៥០ ផ្នែក ដែលបានបញ្ជាក់តាមការសាកល្បងដែលធ្វើឡើងដោយក្រុមហ៊ុនផលិតកម្ម CAM ដូចជា Autodesk និងក្រុមហ៊ុនផលិតឧបករណ៍ Sandvik Coromant។ នៅពេលដែលគ្រប់គ្រងផ្នែកដែលមានរាងសាមញ្ញ និងការផលិតក្នុងបរិមាណមានកំណត់ ការប្រើប្រាស់វិធីសាស្ត្រកាត់ប៉ះពាល់ជាប៉ះគ្នាដោយស្មើគ្នា (parallel cuts) កាត់ប៉ះពាល់ជាកែវ (radial approaches) ឬថែមទាំងកាត់ប៉ះពាល់ជាទិសឆ្លាស់ (zigzag patterns) អាចផ្តល់គុណភាពផ្ទៃដូចគ្នា (ប្រហែល ៣ មីក្រូម៉ែត្រ ក្នុងការវាស់កម្រិតភាពខូចខាតផ្ទៃ — roughness average) ប៉ុន្តែបានផលិតបានលឿនជាង និងធ្វើឱ្យឧបករណ៍ស្មើរតាមពេលវេលាមានការខូចខាតតិចជាង។ សរុបមក គឺត្រូវធ្វើការជ្រើសរើសផែនការប៉ះពាល់ដែលសមស្របបំផុតទៅនឹងប្រភេទផ្នែកដែលកំពុងត្រូវបានផលិត ជាជាងការផ្តោតតែលើបរិមាណសារធាតុដែលត្រូវបានដកចេញក្នុងមួយនាទី។

ការបរាជ័យនៃភាពស៊ីសង្វាក់គ្នានៃការប៉ះទង្គិចនៅក្នុងកម្មវិធី CNC និងហានិភ័យដែលកើតឡើងក្នុងផលិតកម្ម

នៅពេលដែលតម្លៃប៉ះទង្គិចមិនត្រូវបានអនុវត្តដោយស៊ីសង្វាក់គ្នាទូទាំងការកំណត់ប្រវែងឧបករណ៍ ការកំណត់កាំ កត្តាបាក់បែក ឬការកែតម្លៃដែលបណ្តាលមកពីការផ្លាស់ប្តូរសីតុណ្ហភាព វាបង្កឱ្យមានកំហុសស្មុគស្មាញដែលធ្វើឱ្យអ្នកខឹងចិត្តក្នុងការផលិតដែលត្រូវការភាពច្បាស់លាស់ខ្ពស់។ យកការប៉ះទង្គិចកាំជាឧទាហរណ៍មួយ៖ ប្រសិនបើមានភាពខុសគ្នាតិចតួចតែ ០,១ មម ពីប្រតិបត្តិការមួយទៅប្រតិបត្តិការមួយ បញ្ហាបែបនេះមាននៅក្នុងការបង្កើនបញ្ហាទៅជា ០,៣ មម នៅពេលដែលផ្នែកត្រូវតែសម្របសម្រួលគ្នាដើម្បីភ្ជាប់គ្នាឱ្យបានត្រឹមត្រូវ។ ហើយសូមជឿខ្ញុំថា គ្មាននរណាម្នាក់ចង់ឱ្យផ្នែកដែលបានប្រមូលផ្តុំគ្នាបាក់បែកចេញពីគ្នាដោយសារតែបញ្ហាបែបនេះទេ។ ការសិក្សាអំពីមូលហេតុដែលបណ្តាលមកពីបញ្ហាបែបនេះ ភាគច្រើននៃរោងចក្រជួបប្រទះបញ្ហាដោយសារកំហុសរបស់មនុស្សក្នុងការបញ្ចូលទិន្នន័យ គំរូសីតុណ្ហភាពដែលមិនបានធ្វើការកែតម្លៃឱ្យបានត្រឹមត្រូវជាបន្តបន្ទាប់ និងការមិនស៊ីសង្វាក់គ្នាជាច្រើនប្រភេទដែលកើតឡើងនៅពេលក្រុមផ្សេងៗ ឬការផ្លាស់ប្តូរផ្សេងៗគ្នាធ្វើការលើកិច្ចការដូចគ្នា ប៉ុន្តែអនុវត្តតាមច្បាប់កម្មវិធីដែលខុសគ្នាបន្តិចបន្តួច។

ផលវិបាក? វាបង្ហាញចេញក្នុងទម្រង់នៃលេខ។ អត្រាប៉ះពាល់ (scrap rates) កើនឡើងដល់ ១៥ ភាគរយ យោងតាមការសិក្សាដែលបានផ្សាយក្នុងទស្សនាវដី Journal of Manufacturing Systems នៅឆ្នាំមុន។ ក្រៅពីនេះ ការឈប់ដំណាំដោយមិនបានរៀបចំជាមុន (unexpected downtime) ក៏កើនឡើងយ៉ាងច្បាស់ផងដែរ នៅពេលដែលម៉ាស៊ីនត្រូវការការកែតម្រូវឡើងវិញ (recalibrating)។ ហើយបន្ទាប់មក គឺមានបញ្ហាធ្ងន់ធ្ងរទាំងមូល ដែលត្រូវធ្វើឡើងវិញនូវចំនួនផលិតផលទាំងមូល ដោយសារតែឧបករណ៍ចាប់ផ្តើម (fixtures) មានការប៉ះពាល់គ្នាមិនត្រឹមត្រូវ (misaligned) បន្ទាប់ពីការកែតម្រូវដំបូងៗចាប់ផ្តើមធ្លាក់ចេញពីគោលដៅ។ អ្វីដែលធ្វើឱ្យបញ្ហានេះពិបាកជាងគេ គឺថា ប្រព័ន្ធបន្ទាន់ (real time systems) បច្ចុប្បន្នទាំងអស់ មិនអាចដោះស្រាយបញ្ហាគ្រឿងយន្តបែបនេះបានទេ ដែលកើតឡើងដោយសារទិន្នន័យកម្មវិធីមិនស្ថិតស្ថេរ។ នេះបញ្ជាក់ដោយផ្ទាល់ថា អ្នកផលិតត្រូវការការស្តង់ដារដែលប្រសើរជាងមុន លើដំណាំឌីជីថលរបស់ពួកគេ ប្រសិនបើពួកគេចង់ជៀសវាងបញ្ហាដែលមានតម្លៃខ្ពស់ទាំងនេះនៅពេលអនាគត។

ការបន្ថយគ្រោះថ្នាក់ត្រូវការការផ្ទៀងផ្ទាត់ដែលមានវិធីសាស្ត្រច្បាស់លាស់៖ ផ្ទៀងផ្ទាត់អថេរទាំងអស់ដែលប្រើសម្រាប់ការប៉ះទង្គិច (compensation variables) ទៅនឹងឧបករណ៍កំណត់ប៉ះទង្គិចដែលបានកែតម្រូវ (calibrated tool presetters) មុន គ្រប់ដងនៃការផលិត អនុវត្តបណ្ណាល័យផ្ទះសម្បែងដែលគ្រប់គ្រងជំនាន់ និងបញ្ចូលដំណាំពិនិត្យស្វ័យប្រវ័ត្តិផ្លូវឧបករណ៍ទៅក្នុងដំណាំដែលផ្ទេរពី CAM ទៅម៉ាស៊ីន។