စီင်စီ မိုက်လ်ချ်စက်များ၏ အသုံးများသော ပရိုဂရမ်ရေးသားမှု အမှားများနှင့် ဖြေရှင်းနည်းများ

စီင်စီ စက်မှုလုပ်ငန်းဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများ ပျက်စီးရခြင်းကို ဖော်ပေးသော G-ကုဒ် သင်္ကြန်းနှင့် ပုံစံဖော်မှု အမှားများ

ပရိုဂရမ်ဘလောက်များတွင် O/0 နှင့် L/1 ရှုပ်ထွေးမှု—စက်မှု စာဖတ်မှုအပေါ် သက်ရောက်မှုနှင့် ယုံကြည်စေသော ဖြေရှင်းနည်းများ

G-code ဘလောက်များတွင် O ကဲ့သို့သော အက္ခရာများသည် သုညများနှင့် ရောထွေးသွားခြင်း (ဥပမါ- O1000 ကဲ့သို့သော ပရိုဂရမ်နံပါတ်များ) သို့မဟုတ် L သည် ၁ နှင့် အလွန်ဆင်သွားခြင်း (ဥပမါ- L5 ကဲ့သို့သော လုပ်ဆောင်ချက် ပြန်လည်တွက်ခြင်း အရေအတွက်များ) ဖြစ်ပါက CNC ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များသည် အများအားဖြင့် ၎င်းတို့ကို လုံးဝမှားယွင်းစွာ ဖတ်ရှုလေ့ရှိပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော အက္ခရာများ ရောထွေးမှုများသည် စက်ရုံအလုပ်ခွင်တွင် အများကြီးသော ပြဿနာများကို ဖော်ပေါ်စေပါသည် - လုပ်ဆောင်ချက်များ လုံးဝဖျောက်သွားခြင်း၊ စက်များသည် အဆုံးမဲ့ ပြန်လည်လုပ်ဆောင်မှု ခြေတ်ခြင်းတွင် ကောင်းကောင်းမောင်းနေခြင်း သို့မဟုတ် ပရိုဂရမ်များသည် အလုပ်လုပ်နေစဉ် အလုပ်လုပ်ပီးမှုများ ရပ်သွားခြင်း စသည်ဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများ ပျက်စီးသွားခြင်းနှင့် ပစ္စည်းများ အသုံးမကျခြင်းတို့ကို ဖော်ပေါ်စေပါသည်။ စက်ကူးသွေးမှု ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် မျှော်လင့်မထားသော စက်ရပ်နေမှုများ၏ ၂၃% ခန့်သည် ဤကဲ့သို့သော ရိုးရှင်းသော စာလုံးရောထွေးမှုများကြောင့် ဖြစ်ပါကြောင်း အစီရင်ခံထားပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော စာလုံးရောထွေးမှုများမှ စိတ်ပူစရာများကို ရှောင်ရှားရန် ပရိုဂရမ်ရေးသားမှုအဆင့်တွင် အခြေခံသော စစ်ဆေးမှုများနှင့် ထိန်းညှိမှုများကို အကောင်အထည်ဖော်ရန် အရေးကြီးပါသည်။

• ပရိုဂရမ်ရေးသားမှု အင်တာဖေ့စ်အားလုံးတွင် မှုန်းတော်တော်သော အက္ခရာများကို အတင်းအကျင်း အသုံးပြုခြင်း (ဥပမါ- Notepad++၊ Heidenhain TNC Editor)
• ပရိုဂရမ်ကို အသုံးပြုရန် အလေးပေးမှုများ စတင်မှုမှီ စစ်ဆေးမှုများကို အလိုအလျောက် ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် မသေချာသော စာလုံးများကို အမှတ်အသားပေးခြင်း
• အက္ခရာများနှင့် နံပါတ်များကို ခွဲခြားရန် အောက်ချောင်းများ ( O_1000) သို့မဟုတ် နောက်ဆုံးအစိတ်အပိုင်းများ ( L5_LOOP) ကို အသုံးပြုခြင်း

စက်ဝိုင်းပုံစဥ်ဖွဲ့စည်းမှုတွင် R-စကားလုံး ပါမှုမရှိခြင်း သို့မဟုတ် မှားယွင်းခြင်း – အကွင်းမှုန်းမှုများကို ရှာဖွေရှာဖွေထောက်လှမ်းခြင်းနှင့် အတည်ပြုခြင်း

စက်ဝိုင်းပုံစဥ်ဖွဲ့စည်းမှုအမိန့်များဖြစ်သော G02 နှင့် G03 တို့သည် R-စကားလုံးအဖြစ် သိကြသည့် အချိုးအစားမှန်ကန်မှုကို အလွန်အများအပြား အောက်မှီနေပါသည်။ ဤတန်ဖိုးများကို မထည့်သွင်းခြင်း သို့မဟုတ် မှားယွင်းစွာတွက်ချက်ခြင်းများဖြစ်ပါက CNC စက်များသည် အလွန်မသေချာသော ဗဟိုနေရာများဖြင့် အကွင်းမှုန်းများကို ဖန်တီးလေ့ရှိပါသည်။ ထိုအကွင်းမှုန်းများကြောင့် ကွေးမှုန်းများပါဝင်သည့် အစိတ်အပိုင်းများသည် လိုအပ်သည့် အတိုင်းအတာများနှင့် ကိုက်ညီမှုမရှိတော့ပါ။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်တွင် လေကြောင်းစက်မှုကုန်ထုတ်လုပ်ရေးကုန်စည်များမှ ပြုလုပ်သည့် မကြာသေးမီကုန်စည်ဆိုင်ရာ သုတေသနများတွင် အလွန်စိုးရိမ်ဖွယ်ရာ အချက်တစ်ခုကို ဖော်ထုတ်ခဲ့ပါသည် – အကွေးမှုန်းများပါဝင်သည့် မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် ဖြစ်ပေါ်သည့် အရွယ်အစားဆိုင်ရာ ပြဿနာများ၏ သုံးပုံနှစ်ပုံခန့်ကို R-တန်ဖိုး ဆိုင်ရာ ပြဿနာများမှ အများအားဖြင့် အကြောင်းရင်းအဖြစ် ဖော်ထုတ်နိုင်ခဲ့ပါသည်။ ကွေးမှုန်းများပါဝင်သည့် အလုပ်များကို စတင်မှုမှီအထိ ဤအကွင်းမှုန်းမှုများကို တစ်ခုချင်းစီ အသေအချာ စစ်ဆေးပေးခြင်းသည် အလွန်အသုံးဝင်ပါသည်။

1. အနိမ့်ဆုံးအကွင်းအရွယ်အစား ကန့်သတ်ချက်ကို အသုံးပြု၍ ဂျီဩမက်ထရီ အလုပ်လုပ်နိုင်မှုကို အတည်ပြုခြင်း – R ≧ √((Xend−Xstart)² + (Yend−Ystart)²)/2
2. အထောက်အကူပြုသည် အကွင်းဗဟိုကို အတည်ပြုခြင်း cAM စimulation ကိရိယာများတွင် (ဥပမါ Mastercam Verify၊ Siemens NX NC Check)
3. အချိန်နှင့်တစ်ပါတည်း အက်စစ် အဖွဲ့အစည်း အမှားမှုများကို စောင်းထားသည့် မှုန်းမှုများကို စောင်းထားသည့် ပစ္စည်းများပေါ်တွင် စမ်းသပ်မှုများ ပြုလုပ်ခြင်း

Pro Tip အပြည့်အဝ စက်ဝိုင်း သို့မဟုတ် အလွန်သေးငယ်သည့် အကွင်းများအတွက် R-စကားလုံးများထက် IJK ဗက်တာ အသုံးပုံကို ဦးစားပေးပါ— ဗဟိုအမှတ်တွက်ခြင်းတွင် မသေချာမှုများကို ဖယ်ရှားပေးခြင်းနှင့် ထိန်းချုပ်မှု ပလက်ဖောင်းများအတွက် ထိရောက်မှုကို မြင့်တင်ပေးခြင်း

CNC စက်မှု အစီအစဉ်ရေးသားမှု အမှားများသည် CNC စက်မှု အစိတ်အပိုင်းများ၏ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေသည်

ကိရိယာ အရှိန်အဝေး မှားယွင်းစွာ အသုံးပြုခြင်း— အလုပ်စဉ်များစွာပါဝင်သည့် အစီအစဉ်များတွင် အရှိန်အဝေး နှင့် အချင်း အကူအညီပေးမှုများ

လျှောက်သုံးရှိသည့် အလျားအတိုင်းအတာ ပြေမှုကုဒ်များ G43/G44 နှင့် အချင်းအတိုင်းအတာ ပြေမှုကုဒ်များ G41/G42 ကို ရှုပ်ထွေးမိခြင်းသည် စက်မှုလုပ်သားများအနက် အဆိုးဝါးဆုံး အမှားများအနက် တစ်ခုဖြစ်သည်။ သူများက အချင်းအတိုင်းအတာ ပြေမှုများကို အဏုမှုန်သို့မဟုတ် အချောက်ဖောက်ခြင်းလုပ်ဆောင်မှုများတွင် အသုံးပြုလျှင် အဖြစ်များသည့် အကောင်အထည်ဖော်မှုများမှာ စပိန်ဒယ်အတွင်း ရေမြောက်ခြင်းနှင့် ကိရိယာများ ကုန်းကုန်းကွဲကွဲဖြစ်ခြင်းတို့ဖြစ်သည်။ အချောက်ဖောက်ခြင်း သို့မဟုတ် အကွက်ဖောက်ခြင်းလုပ်ဆောင်မှုများအတွက် အလျားအတိုင်းအတာ ပြေမှုများကို သတ်မှတ်ပေးလျှင် အလွန်အများကြီး နက်ရှိုင်းသည့် အမှုန်များ (undercuts) သို့မဟုတ် အမှုန်များဖောက်ခြင်း (gouging) စသည့် အရေးကြီးသည့် ပြဿနာများဖြစ်ပြီး ထုတ်ကုန်များကို ပျက်စီးစေသည်။ လုပ်ငန်းခွင်တွင် လက်တွေ့အလုပ်များမှ စုဆောင်းထားသည့် အချက်အလက်များကို ကြည့်လျှင် ဤအမှားများသည် လုပ်ငန်းစဥ်များတွင် အများအားဖြင့် ၀.၅ မီလီမီတာထက် ပိုမိုကြီးမားသည့် အတိုင်းအတာဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် အဖြစ်များသည့် စံချိန်များအရ ၁၀ ကြိမ်တွင် ၇ ကြိမ်ခန့်ဖြစ်သည်။ ဤအခက်အခဲများအားလုံးကို ရှောင်ရှားရန်အတွက် အစီအစဥ်များကို စတင်မီ မည်သည့် စက်လုပ်ငန်းအတွက် မည်သည့် ပြေမှုအမျိုးအစားကို အသုံးပြုရမည်ကို အများကြီး သေချာစွာ စစ်ဆေးရမည်။

• အလျားအတိုင်းအတာ ပြေမှုများကို ကြေညာခြင်း ချက်ချင်းပြီးနောက် အိမ်တိုင်း Txx M06ကိရိယာပြောင်းလဲခြင်း
• အချင်းအတိုင်းအတာ ပြေမှုများကို ကန့်သတ်ခြင်း အထူးသဖြင့် အချောက်ဖောက်ခြင်း၊ အမှုန်ဖောက်ခြင်း သို့မဟုတ် အကွက်ဖောက်ခြင်း ဘလောက်များတွင်သာ
• နောက်ဆက်တွဲ ပရိုဂရမ်မင်းနှင့် စက်ပစ္စည်းတင်သွင်းမှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှုမှတ်ပုံတင်မှ......

လုပ်ဆောင်မှု စီမံခန့်ခွဲမှုစနစ် (WCS) အမျှတမှုမရှိခြင်းနှင့် ၎င်း၏ CNC စက်ဖွဲ့စည်းမှုအစိတ်အပိုင်းများ၏ သိသာထင်ရှားသော အတိုင်းအတာအများစုကို အကျိုးသက်ရောက်မှု

လုပ်ဆောင်မှု စီမံခန့်ခွဲမှုစနစ် (WCS) အမျှတမှုမရှိခြင်း— ပြန်လည်ချိတ်ဆက်မှုအချိန်တွင် 0.1 mm ထက်နည်းသော ရွေ့လျားမှုများပင်— အဆင့်ဆင့်လုပ်ဆောင်မှုအားလုံးတွင် ပါဝင်ပြီး အင်္ဂါရပ်များအတွင်း နေရာချထားမှုအမှားများကို ပိုမိုပြင်းထန်စေသည်။ သုတေသနအရ 0.05 mm အတိုင်းအတာ ရွေ့လျားမှုသည် အတိုင်းအတာအများစုကို တိကျစွာ ဖော်ပြနိုင်ပြီး နောက်ဆုံးစစ်ဆေးမှုတွင် အောင်မှုနှုန်း 23% ကို ဖော်ပြပေးသည်။ အဓိက အကြောင်းရင်းများမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။

ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ စီမံခန့်ခွဲမှုအတွက် WCS တစ်ခုတည်းကို စံသတ်မှတ်ပါ၊ တိကျမှုရှိသော စမ်းသပ်မှုညွှန်ကြားချက်များဖြင့် မူလအမျှတမှုကို အတည်ပြုပါ နောက် ချိတ်ဆက်မှုနှင့် အစိတ်အပိုင်းများကို G54–G59 အထိ ပရိုဂရမ်အလယ်တွင် ပြန်လည်သတ်မှတ်ခြင်းမှ ရှောင်ကြဉ်ပါ။ သို့သော် အစိတ်အပိုင်း၏ ပုံစံနှင့် ဖီက်ချာဒီဇိုင်းအရ အထူးလိုအပ်ချက်ရှိပါက ထိုသို့ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။

CNC စက်ဖွဲ့စည်းမှုအစိတ်အပိုင်းများ၏ အရည်အသွေးနှင့် ထိရောက်မှုကို ထိခိုက်စေသော လုပ်ဆောင်မှုအဆင့် ပရိုဂရမ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ်မ......

လုပ်ဆောင်မှုအစီအစဥ် မှားယွင်းခြင်း— အင်္ဂါရပ်ဖျက်ဆီးမှုနှင့် မော်သော်လည်း ပြန်လည်ချိတ်ဆက်မှုကို ရှောင်ကြဉ်ခြင်း

စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် လုပ်ဆောင်မှုအစီအစဥ်များ မှားယွင်းသွားပါက (ဥပမါ- အစိတ်အပိုင်းများကို အရင်ဆုံးသုံးခြင်းများကို အစပိုင်းဖြတ်ထုတ်မှုများမှီ လုပ်ဆောင်ခြင်း၊ အကွက်အတိုင်းဖွင့်ခြင်းအပြီးတွင် အပေါက်များကို ဖောက်ခြင်း၊ နက်ရှိုင်းသော အိတ်ပုံစံဖွင့်မှုများကို အလယ်တွင် ရပ်နေခြင်း) စသည်ဖြင့် ကိရိယာများသည် တစ်ခုနှင့်တစ်ခု တိုက်မိပါက စက်ကိရိယာများ ပေါက်ကွဲမှုများဖြစ်ပေါ်စေပြီး စက်ကုန်စုတ်မှုများ ဖြစ်ပေါ်စေကာ အစိတ်အပိုင်းများပေါ်ရှိ အသေးစိတ်အသွင်အပြင်များကို ပျက်စီးစေပါသည်။ ထိုသို့သော ပြဿနာများသည် အများအားဖြင့် စက်မှုလုပ်သမ်းများအား စက်များကို ရပ်တန့်ကာ ဖိစီးမှုကို ပြန်လည်စီစဥ်ရန် လိုအပ်စေပြီး ထိုသို့သော လုပ်ဆောင်မှုများသည် အချိန်ကြောင့် အနက် ၀.၀၁ မှ ၀.၀၅ မီလီမီတာအထိ တည်နေရာ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်ပါသည်။ စက်ရုံအလုပ်ခွင်တွင် အတွေ့အကြုံများအရ ထိုသို့သော အစီအစဥ်မှားယွင်းမှုများသည် တိကျမှုများဖြင့် စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် တွေ့ရှိရသော အများဆုံး ခွင့်ပေးချက်ပေါ်လွဲမှုများ၏ အနက် ၂၅ ရှုံးမှုများကို ဖော်ပြပါသည်။ ထိုသို့သော ပြဿနာများကို ရှောင်ရှားရန် ထုတ်လုပ်သူများသည် အောက်ပါအတိုင်း အာရုံစိုက်သင့်ပါသည်။

• ဖိစီးမှုကို ပြောင်းလဲမှုများကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေရန်နှင့် ဒေတာများကို အများအားဖြင့် တစ်သေးတစ်ခုတည်းဖြစ်စေရန် လုပ်ဆောင်မှုစီစဥ်မှုများကို ဖွဲ့စည်းရန်
• တိုက်မိမှုကို စေ့စေ့စပ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်စ်...... မျှော်လင့်မှုအကြောင်းအရာများအတွက် အရင်က စက်တစ်လုံးအား မည်သည့်အချိန်တွင်မဆို ဖောက်ထွင်းခြင်း
• လုပ်ဆောင်မှုများကို ကိရိယာ၊ အက်စစ်အင်ဂေဂ်မှုနှင့် အရေးကြီးမှုအလိုက် စုစည်းခြင်း- အချိန်အလိုက် အဆင်ပေါ်မှုအရ မဟုတ်ဘဲ

ကိရိယာလမ်းကြောင်း နည်းဗျူဟာများ မကိုက်ညီမှုများ – အသုံးအနှုန်းနည်းပါးသော CNC စက်မှုအစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် Adaptive Milling သည် အများအားဖြင့် အကောင်းဆုံးဖြစ်ခြင်းမရှိသည့် အကြောင်းရင်းများ

Adaptive milling သည် ပုံပန်းသွဲ့လျော့သော အစိတ်အပိုင်းများကို အရေအတွက်များစွာ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အလွန်ကောင်းမွန်သော်လည်း အရေအတွက်နည်းပါးသော ထုတ်လုပ်မှုများတွင် စက်လုပ်ငန်းအချိန်ကို နှေးကွေးစေတတ်ပါသည်။ Autodesk နှင့် Sandvik Coromant ကဲ့သို့သော CAM ဆော့ဖ်ဝဲလ်ထုတ်လုပ်သူများနှင့် ကိရိယာထုတ်လုပ်သူများ၏ စမ်းသပ်မှုများအရ ကိရိယာများနှင့် အစိတ်အပိုင်းများအကြား အများကြီးသော ထိတ်တွေ့မှုများ၊ လှည့်ပေးမှုများနှင့် အမြန်နှုန်းများကို အကြိမ်ကြိမ် ညှိပေးရခြင်းတို့ကြောင့် အစိတ်အပိုင်း ၅၀ ခန့်ထက် နည်းသော ထုတ်လုပ်မှုများတွင် စက်လုပ်ငန်းအချိန်သည် ရိုးရိုးရှင်းရှင်းသော နည်းလမ်းများထက် ၁၅ မှ ၃၀ ရှုံးနေသည့် အချိန်ကြာမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ပုံပန်းရိုးရိုးရှင်းရှင်းသော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအရေအတွက် နည်းပါးသော အခြေအနေများတွင် parallel cuts (အပေါ်ယံအတိုင်းအတာဖြင့် ဖြတ်ခြင်း)၊ radial approaches (အလယ်မှ အပြင်ဘက်သို့ ဖြတ်ခြင်း) သို့မဟုတ် zigzag patterns (ဇစ်ဇက်ပုံစံဖြတ်ခြင်း) တို့ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် မျှမျှတ်တ်သော မျက်နှာပြင်အရည်အသွေး (Roughness average ၃ မိုက်ခရွန်ခန့်) ကို ရရှိနေပါသည်။ ထို့အပြင် ထုတ်လုပ်မှုအချိန်ကို အများအားဖြင့် မြန်ဆန်စေပြီး ကိရိယာများ၏ အသုံးပျော့မှုကိုလည်း အချိန်ကြာမှုအတွင်း လျော့နည်းစေပါသည်။ အနှစ်ချုပ်အားဖြင့် ကိရိယာဖြတ်သည့် လမ်းကြောင်းကို မှန်ကန်စွာ ရွေးချယ်ရန်မှာ တစ်မိနစ်လျှင် ဖြတ်ထုတ်သည့် အရေအတွက်ကို အဓိကထားခြင်းထက် ထုတ်လုပ်မည့် အစိတ်အပိုင်းများ၏ အမျှမျှတ်တ်မှုနှင့် အသုံးပြုမှုအခြေအနေကို အဓိကထားခြင်းဖြစ်ပါသည်။

CNC ပရိုဂရမ်များတွင် လုပ်ခလုပ်ငန်းစဉ်များအကြား လုပ်ခလုပ်ငန်းစဉ်များ၏ သဘောတူညီမှု မရှိခြင်းနှင့် ၎င်းတို့၏ ထုတ်လုပ်မှုဆိုင်ရာ အန္တရာယ်များ

ကိရိယာအရှည်၊ အချင်းချိန်ညှိမှု၊ ပုံပေါ်မှုအချက်များ သို့မဟုတ် အပူချိန်အချက်များကို အသုံးပြုရာတွင် လုပ်ခလုပ်ငန်းစဉ်များကို တစ်သေးငယ်မျှ မတူညီစွာ အသုံးပြုမှုများရှိပါက အတိကျမှုရှိသော ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများတွင် အခက်အခဲများ ပေါ်ပေါက်လာပါသည်။ အချင်းလုပ်ခလုပ်ငန်းစဉ်ကို ဥပမာတစ်ခုအဖြစ် ကြည့်ပါက- လုပ်ဆောင်မှုတစ်ခုမှ တစ်ခုသို့ ၀.၁ မီလီမီတာ အနည်းငယ်သာ ကွဲလွဲမှုရှိပါက အစိတ်အပိုင်းများကို အတိအကျ ပေါင်းစပ်ရှိသည့်အခါ ၀.၃ မီလီမီတာ အထိ မှုန်းမှုများ ပေါ်ပေါက်လာပါသည်။ ထို့အပြင် ထိုကဲ့သို့သော အကြောင်းရင်းများကြောင့် အစိတ်အပိုင်းများ ပေါင်းစပ်မှုများ ပျက်စီးသွားခြင်းကို မည်သူမျှ လိုလားမည်မဟုတ်ပါ။ ထိုကဲ့သို့သော အဖြစ်များသည့် အကြောင်းရင်းများကို စဥ်ဆက်မပြတ် လေ့လာကြည့်ပါက အများအားဖြင့် စက်ရုံများတွင် လူသားမှုအမှားများ (ဒေတာများ ထည့်သွင်းရာတွင်)၊ အချိန်ကြာလေး မှန်ကန်စွာ ချိန်ညှိမှုများ မပြုလုပ်ထားသည့် အပူချိန်မှန်ချိန်ညှိမှုများ နှင့် အလုပ်အမှုအဝါးများကို အသုံးပြုသည့် အဖွဲ့များ သို့မဟုတ် အလုပ်အမှုအဝါးများ အကြား အသုံးပြုသည့် ပရိုဂရမ်များတွင် ကွဲလွဲမှုများ ရှိခြင်းတို့ကြောင့် အခက်အခဲများ ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။

အကောင်းများမှာ ဘယ်လိုဖြစ်ပါသလဲ။ အဆိုပါအကောင်းများသည် နံပါတ်များတွင် ပေါ်လွင်လာပါသည်။ ပြီးခဲ့သည့်နှစ်တွင် Journal of Manufacturing Systems ဂျာနယ်တွင် ထုတ်ဝေခဲ့သည့် သုတေသနအရ စကရပ်နှုန်းများသည် ၁၅ ရှုံးနေမှုရှိသည့် အထိ တက်လာသည်။ စက်မှုကိရိယာများကို ပြန်လည်ချိန်ညှိရန် လိုအပ်သည့်အခါ မျှော်မှန်းမထားသည့် အချိန်ပိုင်း ရပ်နေမှုများလည်း သိသိသာသာ တိုးလာသည်။ ထို့အပြင် အစောပိုင်းအဆင့်တွင် ပြုလုပ်သည့် ချိန်ညှိမှုများသည် မှန်ကန်မှုများမှ လွဲသွားသည့်အတွက် ဖိတ်ကပ်ကိရိယာများသည် မှန်ကန်စွာ မျှော်မှန်းထားသည့် နေရာများမှ ရွေ့သွားပါသည်။ ထိုကြောင့် ထုတ်ကုန်အများအပြားကို ပြန်လည်ထုတ်လုပ်ရန် လိုအပ်လာပါသည်။ ဤပြဿနာကို အထွက်အလှမ်းမှုများဖြစ်စေသည့် အကြောင်းမှာ လက်ရှိရှိသည့် အချိန်နှင့်တစ်ပါတည်း အလုပ်လုပ်သည့် စနစ်များသည် အစီအစဥ်ဖေးမှုဒေတာများ မတေးမှုများမှ ပေါ်ပေါက်လာသည့် ယန္တရားဆိုင်ရာ အမှားအမှင်များကို ပြုပြင်ပေးနိုင်ခြင်းမရှိခြင်းဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ဤစုံစမ်းမှုများကို နောင်တွင် ကုန်ကျစရိတ်များဖြစ်စေမည့် ပြဿနာများမှ ရှောင်ရှားလိုပါက သူတို့၏ ဒစ်ဂျစ်တယ် အလုပ်စီစဥ်မှုများတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်သည့် စံချိန်စံညွှန်းများကို အသုံးပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။

အန္တရာယ်လျှော့ချရန်အတွက် စနစ်ကျသည့် အတည်ပြုခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များ လိုအပ်ပါသည်။ အသုံးပြုသည့် အကောင်းပေးမှု အရေးကြီးသည့် အရာများအားလုံးကို ချိန်ညှိထားသည့် ကိရိယာများ အတည်ပြုခြင်းစနစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်၍ အတည်ပြုရပါမည်။ မျှော်လင့်မှုအကြောင်းအရာများအတွက် အရင်က ထုတ်လုပ်မှုအကုန်လုံးတွင် ဗားရှင်းထိန်းချုပ်ထားသော offset စီးရီးများကို စနစ်တကျ အသုံးပြုပြီး CAM မှ စက်သို့ လက်ဆောင်ပေးခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အလိုအလျောက် toolpath အတည်ပြုခြင်း လုပ်ထုံးများကို ပေါင်းစပ်ထည့်သွင်းပါ။