សូចនាករបច្ចេកទេសសំខាន់ៗនៃមជ្ឈមណ្ឌលកាត់ដែកបញ្ឈរដែលមានភាពជាក់លាក់ខ្ពស់

ភាពរឹងមាំនៃរចនាសម្ព័ន្ធ និងស្ថេរភាពឌីណាមិកក្នុងមជ្ឈមណ្ឌលកាត់ដែកប្រភេទ Gantry

ការរចនាបែបស្ពាន និងជើងទ្វេដែលធ្វើឱ្យភាពរឹងមាំកាន់តែប្រសើរ

ម៉ាស៊ីន​កាត់​ប្រភេទ gantry ទំនើប​ភាគច្រើន​ពឹងផ្អែក​លើ​រចនាសម្ព័ន្ធ​ប្រភេទ bridge ឬ column ពីរ ដោយ​សារ​តែ​វា​អាច​ទប់​ទល់​នឹង​កំលាំង​កាត់​បាន​យ៉ាង​ល្អ ហើយ​ជា​ញឹក​ញាប់​អាច​ឈាន​ដល់​លើស​ពី 25 kilonewtons ដោយ​គ្មាន​បញ្ហា។ ម៉ាស៊ីន​ទាំង​នេះ​មាន​អ្វី​ដែល​ហៅ​ថា​រចនាសម្ព័ន្ធ loop បិទ​ជាមួយ​មគ្គុទេសក៍ box way ដែល​អាច​រំលែក​កំហឹង​បាន​ល្អ​ជាង​ម៉ាស៊ីន​ប្រភេទ C frame បែប​បុរាណ​ប្រហែល​ 40%។ សម្រាប់​ការងារ​ធំៗ​ដូច​ជា​ការ​ផលិត​គ្រឿង​បរិក្ខារ​យន្ត​ហោះ ឬ​គ្រឿង​បរិក្ខារ​បំពង់​កំដៅ​សម្រាប់​ស្ថានីយ​ថាមពល រចនាសម្ព័ន្ធ​បែប​នេះ​ដំណើរការ​បាន​យ៉ាង​ល្អ។ នៅ​ពេល​ដំណើរការ​នៅ​កំរិត​អតិបរមា ម៉ាស៊ីន​ទាំង​នេះ​ក៏​អាច​រក្សា​រូបរាង​បាន​យ៉ាង​ត្រឹមត្រូវ និង​នៅ​ស្រប​គ្នា​ក្នុង​ចន្លោះ​ប្រហែល 0.01 millimeters ក្នុង​មួយ​ម៉ែត្រ។ នោះ​មាន​ន័យ​ថា​មាន​ការ​ខូច​រេច​តិច​តួច​នៅ​ពេល​ធ្វើ​ប្រតិបត្តិការ​កាត់​ដែល​មាន​ភាព​តានតឹង​លើ​គ្រឿង​ធំៗ​។

ការ​ជ្រើសរើស​សម្ភារៈ និង​លក្ខណៈ​បន្ថយ​រំញ័រ​ក្នុង​ស្ថេរភាព​របារ​ម៉ាស៊ីន

ម៉ាស៊ីន gantry កំរិតខ្ពស់​ឥឡូវ​នេះ​កំពុងប្រើ​ការផ្សារ​គ្នាមានគុណភាព​ខ្ពស់​សម្រាប់​រចនាសម្ព័ន្ធចោញ​ដោយ​សារ​តែ​សម្ភារៈ​ទាំង​នេះ​ផ្តល់​នូវ​សមត្ថភាព​បន្ថយ​ការ​ញ័រ​បាន​ល្អ​ជាង​ដែក​កូត​ធម្មតា​រហូត​ដល់​ 3 ទៅ 5 ដង។ កំបោរ​ប៉ូលីម៉ែរ​ពិសេស​ដែល​ប្រើ​នៅ​ទីនេះ​អាច​ស្រូប​យក​ការ​ញ័រ​ដែល​មិន​ចង់​បាន​ប្រហែល​ 60 ទៅ 80% ក្នុង​ជួរ​ប្រេកង់​ពី 100 ទៅ 800 Hz។ វា​ពិត​ជា​ធ្វើ​ឱ្យ​មាន​ភាព​ខុស​គ្នា​នៅ​ពេល​ធ្វើការ​ជាមួយ​សារធាតុ​ពិបាក​ដូចជា​សារធាតុ​អាលុយមីញ៉ូម​ធីតាញ៉ូម ឬ​ដែក​រឹង ដែល​ការ​ញ័រ​តូចៗ​បំផុត​ក៏​អាច​បំផ្លាញ​ភាព​ជាក់លាក់​នៃ​ការងារ​បាន​ដែរ។ ក្រុម​ផលិត​ក៏​បាន​ចាប់ផ្តើម​បញ្ចូល​ការ​រចនា​សន្ទះ​ពិសេស​នៅ​លើ​គ្រប់​គ្រឿង​ទាំង​នេះ​ផង​ដែរ។ សន្ទះ​ទាំង​នេះ​មិន​មែន​ចៃ​ដន្យ​ទាំង​ស្រុង​នោះ​ទេ ប៉ុន្តែ​ត្រូវ​បាន​រចនា​ឡើង​ដោយ​ចេតនា​ដើម្បី​បំបាត់​ជួរ​ប្រេកង់​ជាក់លាក់​មួយ​ចំនួន។ ជា​លទ្ធផល កម្រិត​ការ​ញ័រ​នៅ​តែ​ឋិត​នៅ​ក្រោម​ការ​គ្រប់គ្រង ដោយ​មិន​លើស​ពី 2 មីក្រូម៉ែត្រ ទោះ​បី​ក្នុង​អំឡុង​ពេល​ប្រតិបត្តិការ​កាត់​ដ៏​ធ្ងន់​ក៏​ដោយ ដែល​ម៉ាស៊ីន​ត្រូវ​បាន​បើក​ឱ្យ​ដល់​ដែន​កំណត់​ក៏​ដោយ។

ការវិភាគ​ការ​ចែកចាយ​បន្ទុក​នៅ​ក្នុង​រចនាសម្ព័ន្ធ​មជ្ឈមណ្ឌល​ម៉ាស៊ីន​ gantry

យោងតាមលទ្ធផលការវិភាគធាតុកំណត់ ដែលមានការរចនាប្រសើរជាងមុន បានកាត់បន្ថយចំណុចដែលមានសំពាធ​ប្រហែលបីភាគបួន ធៀបនឹងម៉ូដែលចាស់ៗ។ ប្រព័ន្ធបច្ចុប្បន្នមានលក្ខណៈពិសេសនៃការកំណត់ preload ឌីណាមិក ដែលឆ្លើយតបតាមទីតាំងអ័ក្ស និងកម្លាំងកាត់ដែលកំពុងត្រូវបានអនុវត្ត។ លទ្ធផល? ការដាក់ទីតាំងនៅស្ថិរភាព ឬក្រោមប្រាំមីក្រូន នៅពេលធ្វើដំណើរទាំងមូលប្រវែង 8 ម៉ែត្រ។ ហើយកុំភ្លេចពីស្ថិតិការដកគ្រាប់លោហៈដ៏អស្ចារ្យទាំងនោះដែរ។ ប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងផ្ទុកឆ្លាតវៃទាំងនេះ អាចរក្សាល្បឿនកាត់ប្រហែល 45 សង់ទីម៉ែត្រគូបក្នុងមួយនាទី ទោះបីជាវាកំពុងធ្វើការជាមួយនឹងសម្ភារៈពិបាកដូចជា Inconel 718 ក៏ដោយ។ ក្នុងពេលដំណាលគ្នានោះ វាក៏រក្សាភាពត្រឹមត្រូវនៃមុំឱ្យតឹងរ៉ឹងផងដែរ ដោយនៅក្នុងវិសាលភាពមួយនៃការងាយប្រែប្រួលមួយអាក់ទីនាទី។

ស្ថេរភាពកំដៅ និងការថែរក្សាភាពជាក់លាក់ក្រោមការប្រើប្រាស់បន្ត

បញ្ហាការខូចទ្រង់ទ្រាយដោយសារកំដៅក្នុងការកាត់បន្ថយបញ្ឈរល្បឿនលឿន

នៅពេលដែលប្រើប្រាស់​ម៉ាស៊ីន​កាត់​ល្បឿន​ខ្ពស់ គ្រាប់​បែង​អ័ក្ស និង​ស្ក្រូ​បាល់​អាច​ក្តៅ​ខ្លាំង​ ហើយ​ជា​ញឹក​ញាប់​ឡើង​ដល់​ច្រើន​ជាង 120 ដឺក្រេ​សែលស៊្វស។ មាន​បញ្ហា​ផង​ដែរ​ចំពោះ​ការ​រីក​ធំ​ឡើង​នៃ​ផ្នែក​ផ្សេងៗ​គ្នា​នៅ​ពេល​ក្តៅ។ តួ​ដែក​អាច​រីក​ប្រហែល 14 មីក្រូម៉ែត្រ​ក្នុង​មួយ​ម៉ែត្រ​ក្នុង​មួយ​ដឺក្រេ​ ខណៈ​ដែល​គ្រាប់​បាល់​បណ្តោយ​រីក​តិច​ជាង​បន្តិច​បន្តួច​ប្រហែល 11.7 មីក្រូម៉ែត្រ​ក្នុង​មួយ​ម៉ែត្រ​ក្នុង​មួយ​ដឺក្រេ។ ភាព​ខុស​គ្នានេះ​បន្ត​កើន​ឡើង​តាម​ពេល​វេលា ហើយ​បណ្តាល​ឱ្យ​មាន​កំហុស​ទីតាំង ដែល​អាច​ធ្វើ​ឱ្យ​កំហុស​រំកិល​បាន​ដល់​ទៅ 40 មីក្រូម៉ែត្រ​ក្នុង​រយៈ​ពេល​បី​ម៉ោង​ដំបូង​នៃ​ការ​ប្រើប្រាស់ យោង​តាម​ការ​សិក្សា​មួយ​ដែល​បាន​ផ្សាយ​ដោយ CIRP ក្នុង​ឆ្នាំ 2023។ ម៉ាស៊ីន​ហ្គាន់ត្រី​ទំនើបៗ​ប្រើ​ប្រាស់​ប្រព័ន្ធ​បើក​អ័ក្ស​ដែល​បំពាក់​ដោយ​ការ​សម​ស្រប​តាម​សីតុណ្ហភាព ដើម្បី​ដោះស្រាយ​បញ្ហានេះ។ ប្រព័ន្ធ​ទាំង​នេះ​តាម​ដាន​ស្ថានភាព​ជា​រៀង​រាល់​ពេល​តាម​រយៈ​ស៊ឺនស៊ើ​កំដៅ​ដែល​បាន​ដំឡើង​នៅ​ខាង​ក្នុង ហើយ​កែតម្រូវ​អត្រា​បូម​ចំណី​ដោយ​ស្វ័យ​ប្រវត្តិ​ដោយ​ផ្អែក​លើ​អ្វី​ដែល​វា​រក​ឃើញ ដើម្បី​ជួយ​រក្សា​ភាព​ត្រឹម​ត្រូវ​ទោះ​បី​មាន​ការ​កើន​ឡើង​នៃ​កំដៅ​ក៏​ដោយ។

ប្រព័ន្ធ​ត្រជាក់​សកម្ម និង​ការ​រចនា​ស៊ីម៉ែត្រី​សម្រាប់​សមតុល្យ​កំដៅ

ក្រុមហ៊ុនផលិត​ល្អបំផុតនៅទីនោះអាចសម្រេចបាននូវស្ថេរភាពកំដៅប្រហែល 0.5 ដឺក្រេ​សែលស៊ីយ៉ូសដោយ​សារ​តែ​ការ​ដំឡើង​ម៉ាស៊ីន​ដែល​មាន​តុល្យភាព និងប្រព័ន្ធកំដៅជាច្រើនដែលធ្វើការរួមគ្នា។ យោងតាមការស្រាវជ្រាវពី ITRI ក្នុង​ឆ្នាំ 2024 នៅពេល​ដែល​ពួក​គេ​បាន​បញ្ចូល​គ្នា​នូវ​វិធី​សាកសួរ​បី​យ៉ាង​សម្រាប់​ការ​ធ្វើ​អោយ​ត្រជាក់​ម៉ាស៊ីន រួម​ទាំង​ឧបករណ៍​ធ្វើ​អោយ​ត្រជាក់​អ័ក្ស​ដែល​គ្រប់គ្រង​ដោយ​សារធាតុរាវ ស្ក្រូវបាល់ដែលត្រជាក់ដោយខ្យល់ និង​គ្រឿង​បញ្ជា​បន្ទាត់​ដែល​កម្តៅ​តិច​ជាង​មុន ការ​ដំឡើង​បែប​នេះ​បាន​កាត់​បន្ថយ​បញ្ហា​ការ​រអិល​កំដៅ​បាន​ប្រហែល 82% ធៀប​នឹង​ប្រព័ន្ធ​អព្យាក្រឹត​ចាស់ៗ។ បច្ចុប្បន្ន ម៉ាស៊ីន CNC ភាគច្រើន​មាន​កម្មវិធី​ឆ្លាត​ដែល​ពិត​ជា​ទស្សន៍ទាយ​ថា​ការ​ផ្លាស់ប្តូរ​សីតុណ្ហភាព​នឹង​ប៉ះពាល់​ដល់​ផ្នែក​ផ្សេងៗ​នៃ​ម៉ាស៊ីន​ក្នុង​អំឡុង​ពេល​ប្រតិបត្តិការ​យ៉ាង​ដូច​ម្តេច។ វាអនុញ្ញាត​ឱ្យ​ពួក​វា​ធ្វើ​ការ​កែតម្រូវ​មុន​ពេល​បញ្ហា​កើត​ឡើង ដែល​ជា​រឿង​គួរ​ឱ្យ​ចាប់​អារម្មណ៍​ណាស់​សម្រាប់​អ្នក​ដែល​ដំណើរការ​ការផលិត​ដែល​ត្រូវការ​ភាព​ជាក់លាក់​ខ្ពស់។

សមត្ថភាព​ក្នុង​ពិភព​ជាក់ស្តែង៖ ការ​សម្រេច​បាន​នូវ​ការ​រអិល​កំដៅ <2µm ក្នុង​រយៈ​ពេល 8 ម៉ោង

ការសាកល្បងតាមដានតាមប្រព័ន្ធ ISO 230 3 បានបញ្ជាក់ថា ការគ្រប់គ្រងអាកាសធាតុអាកាសធាតុ hybrid មានប្រសិទ្ធភាព:

វិធីការពន្លឺ	ការលូតលាស់ជាមធ្យម (8 ម៉ោង)	ការប្រែប្រួលសីតុណ្ហភាព
ទឹកសកម្មត្រជាក់	1.5 មីក្រូម	± 0.8°C
ការបង្កើនការបញ្ចេញ	4.2 μm	± 2.5°C
ប្រព័ន្ធ Hybrid	0.9 μm	±0.4°C

លទ្ធផលទាំងនេះបង្ហាញថា ប្រព័ន្ធត្រួតពិនិត្យកំដៅបញ្ចូលគ្នាអាចរក្សាភាពជាក់លាក់កម្រិតអនុវិនាទីនៃមីក្រូន នៅពេលដំណើរការផលិតកម្មយូរ។

ប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងដោយភាពជាក់លាក់៖ ស្លាបព្រាបនាទូច ស្ក្រឺមូល និងប្រព័ន្ធវាស់វែងទីតាំង

អង្គភាពវាស់វែងកម្រិតខ្ពស់ និងភាពជាក់លាក់នៃទីតាំងក្នុងពេលជាក់ស្តែង

មជ្ឈមណ្ឌលកាត់ឡាន Gantry ឈានដល់កម្រិតភាពច្បាស់លាស់នៅកម្រិតមីក្រុង ដោយសារតែអង្គភាពវាស់វែង quang học ដែលអាចបំបែកបានច្រើនជាងមួយលានគ្រាប់ក្នុងមួយវិល។ ប្រព័ន្ធទាំងនេះដំណើរការតាមគោលការណ៍អន្តរវិទ្យាសាស្ត្រ ហើយអាចកំណត់រកឃើញការងាកចេញតូចៗបានដល់ទៅ 0.1 មីក្រុង ដែលមានន័យថា វាអាចធ្វើការកែតម្រូវតាមពេលវេលាជាក់ស្តែង នៅពេលដំណើរការប្រតិបត្តិការប្រាំមុខដ៏ស្មុគស្មាញទាំងនោះ។ របាយការណ៍ឧស្សាហកម្មថ្មីមួយនៅឆ្នាំ 2024 ក៏បានបង្ហាញអំពីរឿងគួរឱ្យចាប់អារម្មណ៍ផងដែរ។ ម៉ាស៊ីនដែលមានអង្គភាពវាស់វែងដែលមានកម្រិតបំបែកលើសពី 18 bit បានកាត់បន្ថយអត្រាចោលចោលប្រហែល 37% នៅពេលផលិតគ្រឿងបន្លាស់សម្រាប់ឧស្សាហកម្មអាកាសចរណ៍ពីធាតុធាតុទីតាញ៉ូម ធៀបនឹងម៉ាស៊ីនដែលមានសមត្ថភាពបំបែកទាបជាង។ ភាពច្បាស់លាស់បែបនេះ ធ្វើឱ្យមានភាពខុសគ្នាទាំងស្រុងនៅក្នុងបរិស្ថានផលិតកម្មដែលតម្រូវឱ្យមានភាពត្រឹមត្រូវខ្ពស់។

ស្ក្រីវធើរប្រភេទ Ball Screws ដែលមានការដាក់បន្ទុកជាមុន និងមេកានីកប្រឆាំងនឹងការត្រឡប់ក្រោយ សម្រាប់ភាពច្បាស់លាស់ក្នុងការកាត់

ស្ក្រឹមបាល់ដែលមានគុណភាពខ្ពស់ជាទូទៅអនុវត្តកម្លាំងបន្ទុកមុនប្រហែល 8% ឬច្រើនជាងនេះនៃសមត្ថភាពផ្ទុកឌីណាមិករបស់វា គ្រាន់តែដើម្បីដោះស្រាយបញ្ហាការត្រឡប់ក្រោយដ៏រំខាននោះ។ នៅពេលបញ្ចូលគ្នាជាមួយប្រព័ន្ធផ្សាយឡើងវិញដែលមានសៀគ្វីទ្វេ សមាសធាតុទាំងនេះអាចរក្សាភាពត្រឹមត្រូវនៃការដាក់ទីតាំងបានដល់ប្រហែល ±២ មីក្រុង ទោះបីជាមានការផ្ទុកកាត់បន្ថយប្រហែល ១២ គីឡូញូវតុនក៏ដោយ។ អ្នកដឹកនាំឧស្សាហកម្មជាច្រើនក៏បានចាប់ផ្តើមបញ្ចូលប៉ោងដែលបានកែតម្រូវតាមសីតុណ្ហភាពទៅក្នុងការរចនារបស់ពួកគេផងដែរ។ ការពង្រីកដោយសារកំដៅនៅតែជាបញ្ហាធ្ងន់ធ្ងរសម្រាប់អ្នកមេកានិច ដែលគិតជាប្រហែលមួយភាគបួននៃកំហុសវិមាត្រទាំងអស់ក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការផលិតកម្មយូរ។ ប៉ោងទាំងនេះជួយប្រយុទ្ធប្រឆាំងនឹងបញ្ហានោះយ៉ាងខ្លាំង។

ភាពរឹងមាំរបស់មគ្គុទេសក៍បន្ទាត់ និងផលប៉ះពាល់របស់វាដល់ភាពអាចធ្វើម្តងទៀតបាននៃការបញ្ចប់ផ្ទៃ

មគ្គុទំរប្រភេទរ៉ូឡឺដែលត្រូវបានរៀបចំជា​ជួរ​បួន ហើយត្រូវបានធ្វើឱ្យរឹងដល់ 60 HRC ផ្តល់នូវការ​កាត់បន្ថយ​រំញ័រ​ប្រហែល 40% ប្រៀបធៀបទៅនឹង​គ្រឿង​បញ្ជូន​ប្រភេទ​បាល់​ទំងន់​ទោ។ ភាពរឹងមាំបន្ថែមនេះ​បណ្តាលឱ្យមានភាពខុសគ្នាក្នុង​គុណភាព​ផ្ទៃ​បញ្ចប់ ដោយអនុញ្ញាតឱ្យ​អ្នកផលិត​សម្រេច​បាន​នូវ​តម្លៃ Ra រលើប​ខ្លាំង​ដែល​ទាប​ជាង 0.4 មីក្រុង នៅពេញ​ដំណើរ​ផលិតកម្ម​ដោយ​គ្មាន​ការ​ធ្លាក់ចុះ​គុណភាព។ ការវិភាគ​វិស្វកម្ម​បង្ហាញថា នៅពេល​យើង​កែតម្រូវ​ចន្លោះ​រវាង​គ្រឿង​បញ្ជូន​ទាំង​នេះ​ឱ្យបានត្រឹមត្រូវ វានឹង​កាត់បន្ថយ​ការ​ធ្លាក់ចុះ​រាង​គ្រោង​ក្នុង​អំឡុង​ពេល​ប្រតិបត្តិការ​កាត់​ចំណោះ​ដែក។ យើង​កំពុង​និយាយ​អំពី​ការ​កាត់បន្ថយ​ការ​ធ្លាក់ចុះ​ប្រហែល 62% ជាពិសេស​នៅពេល​ធ្វើការ​ជាមួយ​ដែក​ឧបករណ៍​ដែល​ស្ថិត​ក្នុង​ជួរ​រឹង 55 ទៅ 60 HRC ដែល​គួរឱ្យកត់សម្គាល់​ណាស់​ក្នុង​ការ​រក្សាភាព​ត្រឹមត្រូវ​នៃ​វិមាត្រ​ពេញ​មួយ​វដ្ដ​ផលិតកម្ម​វែងៗ។

និន្នាការ​កើតក្នុង​អនាគត៖ ម៉ូទ័រ​បន្ទាត់​បើក​ដោយ​ផ្ទាល់​នៅ​ក្នុង​មជ្ឈមណ្ឌល​កាត់​ចំណោះ​ដែក​ជំនាន់​ក្រោយ

ម៉ូទ័រឌីជីថាតាមបន្ទាត់ដោយផ្ទាល់បានដកចេញនូវធាតុបញ្ជូនគ្រឿងមេកានិច ដែលផ្តល់នូវ​ការប្រែប្រួល​ល្បឿនលើសពី 2.5 G និង​ការរំភើប​ល្បឿន​តិច​ជាង 0.01%។ ការអនុវត្ត​ថ្មីៗ​ក្នុង​កម្មវិធី​ផលិត​គំរូ និង​ផលិត​ផ្កាយ​បាន​បង្ហាញ​ថា​ល្បឿន​បញ្ជូន​គែម​មាន​ល្បឿន​លឿន​ជាង​ប្រព័ន្ធស្ក្រូឡូហ្វបាល់​ដល់​ទៅ 150% ព្រម​ទាំង​ប្រសិទ្ធភាព​ថាម​ពល​កើន​ឡើង​ចន្លោះ 18–22%។ ដោយ​ជា​ប្រព័ន្ធ​បញ្ជូន​ដោយ​គ្មាន​ការ​ប៉ះ​ពាល់ វា​អាច​រក្សា​ភាព​ត្រឹម​ត្រូវ​នៃ​ការ​ដាក់​ទីតាំង​បាន​ដល់​ទៅ 0.5 µm អស់​រយៈ​ពេល​ជាង 20,000 ម៉ោង ដោយ​គ្មាន​ការ​ខូច​ខាត​ដោយសារ​ការ​ប្រើប្រាស់​ប្រេង​រំអិល។

ភាពត្រឹមត្រូវនៃបរិមាណ និងការកែតម្រូវកំហុសធរណីមាត្រច្រើនអ័ក្ស

មជ្ឈមណ្ឌលកាត់ដោយប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងថ្នេរ (Gantry machining centers) សព្វថ្ងៃ អាចឈានដល់កម្រិតភាពជាក់លាក់មួយដ៏អស្ចារ្យ នៅកម្រិតមីក្រុង (micron scale) ដោយសារបច្ចេកទេសវិភាគ និងការកែតម្រូវកំហុសដ៏ប្រុងប្រយ័ត្ន។ បញ្ហាភាគច្រើនកើតឡើងពីអ្វីដែលយើងហៅថា កំហុសធរណីមាត្រអាស្រ័យទីតាំង (position dependent geometric errors - PDGEs) ដែលកើតឡើងនៅពេលអ័ក្សមិនត្រូវគ្នាដាច់ខាត ឬ វត្ថុធាតុធានីកើតការពង្រីកដោយសារការផ្លាស់ប្តូរសីតុណ្ហភាពក្នុងអំឡុងពេលប្រតិបត្តិការ។ បញ្ហា PDGE ទាំងនេះ ជាទូទៅបណ្តាលឱ្យមានភាពមិនត្រឹមត្រូវប្រហែល 60 ទៅ 70 ភាគរយ នៃផ្លូវកាត់ប្រាំអ័ក្ស (5 axis cutting paths) ដ៏ស្មុគស្មាញទាំងអស់។ បន្ថែមពីនេះ ក៏មានកំហុសធរណីមាត្រមិនអាស្រ័យទីតាំង (PIGEs) ផងដែរ ដែលកើតចេញពីកំហុសតូចៗក្នុងការប្រមូលផ្តុំម៉ាស៊ីននោះផ្ទាល់។ យោងតាមរបាយការណ៍ភាពត្រឹមត្រូវម៉ាស៊ីនឧបករណ៍ឆ្នាំ 2023 កំហុស PIGE ទាំងនេះ បន្ថែមភាពមិនត្រឹមត្រូវបន្ថែមទៀតប្រហែល 15 ទៅ 20 ភាគរយទៅលើការវាស់វែងសរុប។ ការយល់ដឹងអំពីប្រភេទទាំងពីរនេះ ជួយឱ្យអ្នកផលិតអាចកាន់តែជិតនឹងស្តង់ដារគោលដៅរបស់ពួកគេ ខណៈពេលដែលធ្វើការក្នុងដែនកំណត់ជាក់ស្តែង។

ការយល់ដឹងអំពីកំហុសធរណីមាត្រអាស្រ័យទីតាំង និងកំហុសធរណីមាត្រមិនអាស្រ័យទីតាំង (PDGEs/PIGEs)

នៅពេលដែលម៉ាស៊ីនធ្វើចលនាបន្ថែមទៀតតាមផ្លូវធ្វើដំណើររបស់វា កំហុសធរណីមាត្រអាស្រ័យទីតាំង (Position Dependent Geometric Errors) មាននិន្នាការកើនឡើងកាន់តែធំ ជាពិសេសនៅពេលមាន​ការ​ធ្វើ​ចលនា​យូរ​លើ​អ័ក្ស X ក្នុងប្រព័ន្ធគ្រាប់ថ្លុះធំៗបែប bridge style gantry។ ចំពោះកំហុសធរណីមាត្រ​ដែល​មិន​អាស្រ័យ​ទីតាំង (Position Independent Geometric Errors) វាបង្កើតបញ្ហាមុំដែលមានភាព​សំខាន់​ខ្លាំង​ក្នុង​ការ​អនុវត្ត​ជាក់​ស្តែង។ គ្រាន់​តែ​មើល​ករណី​មួយ​ដែល​មាន​កំហុស yaw 25 មីក្រូន​នៅ​ផ្នែក​ក្បាល spindle កំហុស​តូច​នេះ​អាច​នាំ​ឱ្យ​មាន​ការ​រអិល​ទីតាំង​ប្រហែល​ 120 មីក្រូន​ នៅ​ពេល​ប្រើ​ឧបករណ៍​ដែល​មាន​ប្រវែង​ 300 មម​ពី​ម៉ាស៊ីន។ ក្នុង​សម័យ​បច្ចុប្បន្ន ក្រុម​ផលិត​កំពុង​ចាប់​ផ្តើម​ប្រើ​បច្ចេកទេស interferometry សម្រាប់​ការ​កំណត់​តម្លៃ PDGE ខណៈ​ដែល​ការ​ធ្វើ​តេស្ត ball bar នៅ​តែ​ជា​វិធី​សាកសួរ​ស្តង់ដារ​សម្រាប់​រក​កំហុស PIGE មុន​ដំណាក់​កាល​បញ្ចប់​នៃ​ការ​ភ្ជាប់​ភ្ជួរ។ វិធី​សាកសួរ​ទាំង​នេះ​ជួយ​ធានា​ថា​ម៉ាស៊ីន​បំពេញ​តាម​ស៊ុម​កំហុស​តឹង​រឹង ទោះ​បី​មាន​ដែន​កំណត់​មេកានិច​ដែល​មាន​នៅ​ក្នុង​ខ្លួន​វា​ក៏​ដោយ។

វិធីសាកសួរ​ផ្ទៀងផ្ទាត់ដោយ laser interferometer, ball bar និង CMM

បច្ចេកទេសបីយ៉ាងសំខាន់ធានាភាពត្រឹមត្រូវតាមប្រក្រតី៖

វិធី	គោលបំណង	ជួរវាស់វែងដោយភាពច្បាស់លាស់
ម៉ាស៊ីនអន្តរកម្មឡាស៊ែរ	ការផ្ទៀងផ្ទាត់ទីតាំងអ័ក្សបន្ទាត់	±0.5 µm/m
ប្រព័ន្ធបាល់រ៉ូត	ការរកឃើញកំហុសបញ្ច្រាសអ័ក្សបង្វិល	±1.5 arc sec
CMM ស្កេន	ការផ្គូផ្គងគំរបៀបផ្ទៃស្មុគស្មាញ	2.5 µm volumetric

ការដំឡើងទំនើបផ្សំផ្គាប់គ្នាជាមួយនឹង​ក្បួនដស់រៀនរបស់ម៉ាស៊ីន ដែលកាត់បន្ថយពេលវេលាវាស់វែងបាន 40% ធៀបនឹងដំណើរការដោយដៃ។

គំរូកំហុសមាឌ និងការទូទាត់កំហុសក្នុងប្រព័ន្ធកុងត្រូល CNC ប្រភេទប្រាំអ័ក្ស

កុងត្រូល CNC សម័យទំនើបកែតម្រូវកំហុសគន្លងដោយផ្ទាល់ក្នុងពេលជាក់ស្តែងដោយប្រើគំរូគីនីម៉ាទិច។ ការសិក្សាមួយក្នុងឆ្នាំ 2024 បានបង្ហាញពីការថយចុះកំហុសការបូមប្រាំអ័ក្សចំនួន 82% តាមរយៈ៖

• មតិកែលម្អដោយផ្ទាល់ពីអង្គភាពវាស់បណ្ដោយ (អ័ក្ស X/Y/Z)
• ការទូទាត់ការលោតត្រឡប់នៅអ័ក្សបង្វិល (A/C)
• គំរូទស្សន៍ទាយសម្រាប់ការខូចទ្រង់ទ្រាយដែលបណ្ដាលមកពីកំដៅ

ការបំពេញគម្លាតរវាងស្តង់ដារទ្រឹស្ដី និងសមត្ថភាពកាត់កម្ទេចក្នុងស្ថានភាពជាក់ស្តែង

ទោះបីជាភាពត្រឹមត្រូវតាមទ្រឹស្ដីអាចទាបជាង 3 µm ក៏ដោយ កត្តាក្នុងពិភពលោកជាក់ស្តែងដូចជា ការបត់បែនរបស់ឧបករណ៍ និងការប្រែប្រួលសីតុណ្ហភាពបរិយាកាស ជាទូទៅកំណត់ភាពត្រឹមត្រូវជាក់ស្តែងឱ្យនៅត្រឹម ±5 µm ក្នុងបរិមាត្រការងារ 1 m³។ ដើម្បីដោះស្រាយបញ្ហានេះ អ្នកផលិតជឿនលឿនបច្ចុប្បន្នផ្តល់នូវ "ផែនទីភាពត្រឹមត្រូវ" ដែលបញ្ជាក់តម្លៃកំហុសនិងការទូទាត់តាមតំបន់នីមួយៗនៅក្នុងបរិមាត្រការងារទាំងមូល។

សមត្ថភាពបញ្ចូលគ្នា៖ ដំណើរការ Spindle, ការគ្រប់គ្រងរំញ័រ និងបញ្ញាសិប្បនិម្មិត CNC

សមត្ថភាព Spindle ល្បឿនខ្ពស់ និងការបង្កើនអត្រាដក់លោហៈ

មជ្ឈមណ្ឌលការពិសោធន៍ gantry នាពេលបច្ចុប្បន្ន​បានបង្កើនផលិតកម្មយ៉ាងខ្លាំងដោយសារតែ spindle ល្បឿនខ្ពស់ ដែលអាចដំណើរការបានចាប់ពី 20k ទៅ 40k RPM។ ម៉ាស៊ីនទាំងនេះមកជាមួយនឹងកម្រិត torque ដែលត្រូវបានរចនាឡើងដោយពិសេសសម្រាប់សម្ភារៈផ្សេងៗ ដែលធ្វើឱ្យវាមានភាពឆ្លាតវៃនិងអាចប្រើប្រាស់បានច្រើនប្រភេទនៅក្នុងរោងចក្រ។ បច្ចេកវិទ្យាម៉ូទ័រថ្មីៗក៏បានកាត់បន្ថយការខាតបង់ថាមពលយ៉ាងខ្លាំងផងដែរ។ ឥឡូវនេះ ការខាតបង់ថាមពលគឺមានត្រឹមតែប្រហែល 8% នៅពេលដែលដំណើរការនៅកម្លាំងពេញ បើធៀបនឹងម៉ូដែលចាស់ៗ ដែលពីមុនមានការខាតបង់ប្រហែល 15%។ ការកែលម្អនេះ ធ្វើឱ្យម៉ាស៊ីនទាំងនេះអាចបន្តផលិតដែកបានយ៉ាងឆាប់រហ័ស ហើយក្នុងករណីខ្លះ អាចឡើងដល់ 1500 សង់ទីម៉ែត្រគូបក្នុងមួយនាទី នៅពេលដែលធ្វើការជាមួយនឹងស័ង្កសីដែកដែលមានភាពរឹងមាំ។ ហើយមានអ្វីមួយទៀតដែលគួរឱ្យកត់សម្គាល់នៅទីនេះគឺ៖ ប្រព័ន្ធទាំងនេះមានការគ្រប់គ្រងឆ្លាតវៃ ដែលអាចកែតម្រូវការផ្តល់ torque បានតាមការផ្លាស់ប្តូរនៃការប្រឆាំងនឹងការកាត់ ក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការ។ តើវាមានន័យយ៉ាងណាក្នុងការអនុវត្ត? វាមានន័យថា ប្រសិទ្ធភាពកាន់តែប្រសើរ និងឧបករណ៍ប្រើប្រាស់មានអាយុកាលវែងជាងមុន មុននឹងត្រូវការជំនួស។

បច្ចេកវិទ្យាតុល្យភាពឌីណាមិក និងប្រព័ន្ធអ័ក្សដែលធានាភាពអាចប្រើបានយូរសម្រាប់អ័ក្ស

ប្រព័ន្ធអ័ក្សអ៊ីដ្រូស្ទាទិចដែលមានបំពាក់ប្រព័ន្ធស៊ីម៉ង់តែម្លាក់សកម្ម អាចរក្សាការលោតចេញកាំវិង្សាក្រោម 1 មីក្រូម៉ែត្រ ក្នុងអំឡុងពេលប្រតិបត្តិការបន្តយូរដល់ទៅ 12 ម៉ោង។ ប្រព័ន្ធទាំងនេះពឹងផ្អែកលើឧបករណ៍វាស់រំញ័រពីរជួរ ដែលតាមដានការមិនសុខដុមនៅក្នុងជួរប្រេកង់ទាប (ប្រហែល 0.5G) និងជួរខ្ពស់ដែលឡើងដល់ជួរ 5kHz ដែលនឹងធ្វើឱ្យល្បឿនបង្វិលផ្លាស់ប្តូរដោយស្វ័យប្រវត្តិ នៅពេលចាំបាច់។ បន្ទាប់ពីបំបែកអ័ក្សចេញ បន្ទាប់ពីប្រើប្រាស់បានប្រហែល 10,000 ម៉ោង វិស្វករបានរកឃើញថា វិធីសាកសួរនេះបានកាត់បន្ថយការខូចខាតរបស់អ័ក្សបានប្រហែលពីរភាគបី បើធៀបនឹងវិធីសាកសួរបន្សាបរំញ័របែបបុរាណដែលគេប្រើជាទូទៅក្នុងឧស្សាហកម្ម

ការបន្សាបរំញ័រសកម្ម និងអព្យាក្រឹត សម្រាប់ផ្ទៃបញ្ចប់ Ra <0.4µm

ការបញ្ចូលគ្រាប់បែកសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្លេងសម្ល ការបំពាក់នេះ ត្រូវបានបូកបញ្ចូលជាមួយមូលដ្ឋានបេតុងប៉ូលីម៉ែត្រ ដែលអាចស្រូបយកថាមពលរលកប្រមាណ ៩៥ ភាគរយ ហើយអ្នកផលិតបានចាប់ផ្តើមឃើញលទ្ធផលដ៏អស្ចារ្យ។ ភាពរហ័សនៃផ្ទៃមុខនៅតែស្មើគ្នានៅក្នុងរង្វង់ផលិតកម្មទាំងមូល, ជាធម្មតានៅក្នុងសល់ឬបន្ថយ 0.02 មីក្រូម៉ែត្រ សូម្បីតែនៅលើផ្នែកធំៗ ការសាកល្បងក្នុងឧស្សាហកម្មបានបង្ហាញនូវអ្វីមួយដែលគួរឲ្យចាប់អារម្មណ៍ផងដែរ: ដំណោះស្រាយបំបាត់អុកស៊ីសែនសកម្មមានប្រសិទ្ធភាពលូតលាស់លឿនជាងប្រព័ន្ធអគ្គិសនីធម្មតា ដែលកាត់បន្ថយពេលវេលាលូតលាស់ប្រមាណជាបីភាគបួន បើគិតតាមការសាក ការប្រតិបត្តិការ បែបនេះ ធ្វើឱ្យមាន ភាពខុសគ្នា យ៉ាងខ្លាំង នៅក្នុងហាង ដែលការប្រុងប្រយ័ត្ន សំខាន់បំផុត។

ការគ្រប់គ្រង CNC ដោយ AI ដែលអាចឱ្យមានល្បឿនខ្ពស់, ប្រសិទ្ធភាពប្រព័ន្ធប្រតិបត្តិការប្រាំអគ្គិសនី

ក្បួនដោះស្រាយរៀនម៉ាស៊ីនដំណើរការលើសពី 2,500 ប៉ារ៉ាម៉ែត្រដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាពផ្លូវឧបករណ៍ប្រាំមុខ ដោយកាត់បន្ថយពេលវេលាមិនកាត់បន្ថយ 35% ខណៈពេលដែលរក្សាភាពត្រឹមត្រូវនៃគែម 0.005 មម។ ការធ្វើផែនទីភាពរឹងជាពេលវេលាជាក់ស្តែងអនុញ្ញាតឱ្យគ្រប់គ្រងអត្រាផ្តល់បានតាមការផ្លាស់ប្តូរ ដោយការពារការបត់បែនរបស់ឧបករណ៍លើសពី 3 µm — ទោះបីជាកំពុងកាត់ដែកធាតុទីតាញ៉ូមដែលមានជញ្ជាំងស្តើង ក៏ដោយ ក៏ដោយអត្រាផ្តល់ដល់ 800 មម/នាទី។