ຂໍ້ດີຂອງສູນການເຮັດວຽກດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC ໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບສົນ

ຄວາມຖືກຕ້ອງກຳນົດທຸກດ້ານຂອງການເຮັດງານທີ່ສັບສົນ

ເມື່ອທ່ານຜະລິດບ່ອງວາວໄຮໂດຣລິກທີ່ມີທາງລົດເຂົ້າຫຼາຍເຖິງ ສອງສິບແຫ່ງທີ່ຕັດກັນ ຫຼື ແຖບອາວະກາດທີ່ມີຜະນັງບາງແລະມີຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕຳແໜ່ງທີ່ເຂັ້ມງວດ, ການລວມຄວາມຄາດເຄື່ອນ (tolerance stacking) ຈະເປັນ»ສັດສູ«ທີ່ບໍ່ເຄີຍຫຼັບ. ຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງຊິ້ນສ່ວນທີ່ປິດຢ່າງສົມບູນກັບອີກຊິ້ນທີ່ຮັ່ວເວລາຢູ່ພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນ ມັກຈະຢູ່ພາຍໃນຊ່ວງຄວາມຄາດເຄື່ອນທີ່ເທົ່າກັບສິບໄມໂຄຣນ—ເທົ່າກັບປະມານໜຶ່ງໃນຫ້າຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງເສັ້ນໃຍຂອງມະນຸດ. ເຄື່ອງຈັກ CNC ທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອເຮັດວຽກປະເພດນີ້ຈະໄດ້ຮັບການຍອມຮັບໃນເຂດຜະລິດດ້ວຍໂຄງສ້າງຕູ້ເຫຼັກແທ້, ຖະໜົນຊີ້ນຳທີ່ຖືກຂັດດ້ວຍມື, ແລະ ມາດຕະການແກ້ວເສັ້ນຊື່ທີ່ວັດແທກການເຄື່ອນທີ່ຂອງແກນໂດຍກົງ ແທນທີ່ຈະຄາດເດົາຕຳແໜ່ງຈາກເຄື່ອງວັດແທກການປ່ຽນທິດທາງ (rotary encoder). ແນວທາງມາດຕະຖານການທົດສອບເຄື່ອງຈັກ (ISO 10791) ໄດ້ກຳນົດຂໍ້ກຳນົດທີ່ຊັດເຈນເຖິງຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການວາງຕຳແໜ່ງຊ້ຳ ແລະ ການປະມວນຜົນເສັ້ນວົງກົມ, ແລະ ຕົວເລກເຫຼົ່ານີ້ຈະສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນຢ່າງຊັດເຈນວ່າເຄື່ອງຈັກນັ້ນສາມາດຈັດຮູບແບບ CAD ໃຫ້ເປັນຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກເຫຼັກໄດ້ດີປານໃດ. ວິສະວະກອນດ້ານຂະບວນການຜະລິດຜູ້ໃດກໍຕາມທີ່ເຄີຍຕິດຕາມການປ່ຽນແປງຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຮູທີ່ເກີດຂື້ນໃນເວລາເຮັດວຽກໜຶ່ງຊຸດຈະເຂົ້າໃຈດີວ່າ ການຂະຫຍາຍຕัวຈາກຄວາມຮ້ອນຂອງເຄື່ອງຈັກ (spindle) ແລະ ແກນເກີບ (ballscrew) ສາມາດເຮັດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນທີ່ສຳຄັນອອກຈາກຂອບເຂດທີ່ກຳນົດໄວ້ພາຍໃນສອງຊົ່ວໂມງຫຼັງຈາກເລີ່ມເຄື່ອງ. ນີ້ແມ່ນເຫດຜົນທີ່ເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງຈະມີລະບົບເຢັນແກນເກີບ (core cooled ballscrews), ລະບົບເຢັນເຄື່ອງຈັກ (spindle chillers), ແລະ ເຖິງແຕ່ລະບົບນ້ຳມັນຫຼືນ້ຳເຢັນທີ່ຄວບຄຸມອຸນຫະພູມຢ່າງເປັນລະບົບ (temperature controlled coolant systems) ເພື່ອຮັກສາຄວາມສະຖຽນຂອງວົງຈອນການຕັດທັງໝົດ. ວິສະວະກອນຜະລິດຊັ້ນສູງຂອງບໍລິສັດຜະລິດອຸປະກອນທາງການແພດເຄີຍອະທິບາຍວ່າ ການປ່ຽນໄປໃຊ້ເຄື່ອງຈັກທີ່ມີແກນການປ່ຽນທິດທາງທີ່ຂັບດ້ວຍລະບົບຕົງ (direct drive rotary axes) ໄດ້ຊ່ວຍຂຈັດຂໍ້ຜິດພາດນ້ອຍໆ ເມື່ອການປ່ຽນທິດທາງ (reversal errors) ທີ່ເກີດຂື້ນກ່ອນໆ ໄດ້ເຮັດໃຫ້ຄວາມໜາຂອງຜະນັງຂອງແຜ່ນທີ່ເຮັດຈາກທີເຕນຽມ (titanium bone plates) ມີການປ່ຽນແປງ; ສິ່ງນີ້ໄດ້ຊ່ວຍບໍລິສັດດັ່ງກ່າວປະຢັດເວລາການວິເຄາະການເຮັດໃໝ່ (rework analysis) ແລະ ເອກະສານການທິ້ງຊິ້ນສ່ວນທີ່ບໍ່ໄດ້ມາດຕະຖານ (scrap documentation) ໄດ້ຫຼາຍເດືອນໃນແຕ່ລະປີ. ຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ມີຄວາມລະອຽດສູງເຊັ່ນນີ້ບໍ່ແມ່ນຄວາມຟຸ່ມເຟືອຍ, ແຕ່ເປັນເງື່ອນໄຂພື້ນຖານທີ່ຈຳເປັນທັນທີທີ່ຄວາມສັບສົນຂອງຊິ້ນສ່ວນເກີນເທົ່າທີ່ຈະເຮັດໄດ້ດ້ວຍຮູບຮ່າງທີ່ງ່າຍໆ ແລະ ມີແຕ່ດ້ານຕັ້ງ (prismatic shapes).

ຄວາມຊົ່ວໄວຫຼາຍແກນທີ່ເອົາຈຸດສຳຫຼັບການຕັ້ງຄ່າອອກ

ທຸກໆເວລາທີ່ທ່ານຖອດຊິ້ນງານອອກຈາກເຄື່ອງຈັກ ແລະ ຍ້າຍໄປຍັງເຄື່ອງຈັກອື່ນ ທ່ານກໍຈະເພີ່ມໂອກາດຂອງຄວາມຜິດພາດໃໝ່. ສ່ວນປະກອບທີ່ສັບສົນມັກຈະຕ້ອງຖືກຕັດແຕ່ງຈາກຫ້າ ຫຼື ຫົກດ້ານ, ແລະ ເຄື່ອງຈັກຕັດແນວຕັ້ງ 3 ແກນຈະບັງຄັບໃຫ້ຕ້ອງປັບຕັ້ງຊິ້ນງານຫຼາຍຄັ້ງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເວລາການຜະລິດຍາວຂຶ້ນ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງຫຼຸດລົງ. ເຄື່ອງຈັກຕັດ 5 ແກນ ຫຼື ເຄື່ອງຈັກປະສົມ (turn-mill) ທີ່ປະສົມການຕັດແບບລ້ຽວກັບການຕັດດ້ວຍເຄື່ອງມືທີ່ຂັບເຄື່ອນໄດ້ ສາມາດລວມຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້ໄວ້ໃນ 1 ຫຼື 2 ການຕັ້ງຄ່າ. ຊິ້ນງານຈະຢູ່ໃນຈຸດອ້າງອີງດຽວກັນ ເຮັດໃຫ້ຄວາມສຳພັນດ້ານມຸມ ແລະ ຕຳແໜ່ງທີ່ແທ້ຈິງຖືກຮັກສາໄວ້ຢ່າງເຂັ້ມງວດ. ທີມຜະລິດທີ່ຜະລິດແຜ່ນຈັດສົ່ງໄຟຟ້າໄດ້ຄົ້ນພົບວ່າ ໂດຍການປ່ຽນຈາກລຳດັບການຜະລິດທີ່ໃຊ້ເຄື່ອງຈັກຕັດແນວຕັ້ງ 3 ແກນ 3 ເຄື່ອງ ລວມທັງເຄື່ອງເຈາະແບບລຶ້ນ ແລະ ເຄື່ອງເຈາະເກີບເພີ່ມເຕີມ ໄປເປັນເຄື່ອງຈັກຕັດ 5 ແກນເຄື່ອງດຽວ ພວກເຂົາບໍ່ພຽງແຕ່ຫຼຸດເວລາທັງໝົດໃນການຜະລິດລົງໄດ້ປະມານ 40% ແຕ່ຍັງເຮັດໃຫ້ອັດຕາການຮັ່ວໄຟຟ້າໃນການທົດສອບຄວາມດັນຫຼຸດລົງເຖິງເກືອບສູນ. ເຫດຜົນກໍງ່າຍດາຍ: ທຸກໆທ່າທາງເຂົ້າ-ອອກ, ຮ່ອງສຳລັບວົງແຫວນ O-ring ແລະ ເຂົ້າຕົ້ນວາວທັງໝົດຖືກຕັດຈາກເຄື່ອງອ້າງອີງດຽວກັນ. ວິສະວະກອນດ້ານເຄື່ອງມືຍັງເຫັນຄຸນຄ່າຂອງການຈັດຕັ້ງເຄື່ອງມືໃນຮູບແບບ 3+2 ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ເຂົາໃຊ້ເຄື່ອງມືທີ່ສັ້ນ ແລະ ແໜ້ນຂຶ້ນ. ຄວາມຍາວທີ່ເຫຼືອອອກມາຂອງເຄື່ອງມື້ນ້ອຍລົງ ຈະເຮັດໃຫ້ການສັ່ນສະເທືອນຫຼຸດລົງ ແລະ ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ເກີດຜິວທີ່ເລືອນເຂົ້າໃນບ່ອນທີ່ເລິກຫຼາຍ ແລະ ສ່ວນປະກອບທີ່ເປັນໂຄງສ້າງຂອງເຮືອບິນ. ມາດຕະຖານຂອງອຸດສາຫະກຳສະເໝີສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ປະໂຫຍດທີ່ໃຫຍ່ທີ່ສຸດຈາກເຄື່ອງຈັກຕັດມັກຈະບໍ່ມາຈາກຄວາມໄວໃນການຕັດທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນ ແຕ່ມາຈາກການຫຼຸດເວລາທີ່ບໍ່ເພີ່ມມູນຄ່າ ເຊິ່ງຖືກໃຊ້ໃນການຕັ້ງຄ່າ, ການຈັດຕັ້ງໃຫ້ຖືກຕ້ອງ ແລະ ການກວດສອບລະຫວ່າງຂະບວນການ.

ຄວາມຈິງໃນເຂດຜະລິດຕະພັນຈາກການເຮັດວຽກທີ່ມີຄວາມຫຼາກຫຼາຍສູງ ແຕ່ປະລິມານຕ່ຳ

ບໍ່ແຕ່ລະໂຮງງານຜະລິດຈະຜະລິດຊີ້ນສ່ວນທີ່ຄືກັນທັງໝົດ 10,000 ຊີ້ນໃນແຕ່ລະລຸ້ນ. ສຳລັບຮ້ານເຮັດວຽກຕາມຄຳສັ່ງ (job shops) ແລະ ຜູ້ຜະລິດຕາມສັນຍາ (contract manufacturers) ທີ່ບໍລິການໃຫ້ແກ່ອຸດສາຫະກຳເຊມີຄອນດັກເຕີ, ພະລັງງານ ແລະ ປ້ອງກັນປະເທດ, ຄວາມສາມາດໃນການປ່ຽນຈາກການຜະລິດທໍ່ຄູ່ມື (waveguide) ທີ່ເຮັດຈາກທີເຕນຽມໄປເປັນເຄື່ອງປັ້ມທີ່ເຮັດຈາກອາລູມີເນີ້ມໃນເວລາບໍ່ເຖິງ 30 ນາທີ ແມ່ນສິ່ງທີ່ຮັກສາການດຳເນີນງານຂອງພວກເຂົາໄວ້. ລະບົບປ່ຽນຖາດ (pallet changer system) ຮ່ວມກັບຕູ້ເກັບເຄື່ອງມືທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ ໃຫ້ເຄື່ອງຈັກໜຶ່ງສາມາດດຳເນີນການຜະລິດຊີ້ນສ່ວນທີ່ມີຄວາມຫຼາກຫຼາຍສູງໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີການເຂົ້າໄປຈັດການຈາກຄົນ. ເຈົ້າຂອງຮ້ານຜະລິດເຄື່ອງຈັກໃນດ້ານເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ (precision hydraulic sector) ໄດ້ແບ່ງປັນຕົວຢ່າງທີ່ຈັບຕ້ອງໄດ້: ໃນເຄື່ອງຈັກຕັດແນວນອນ (horizontal machining center) ທີ່ຕິດຕັ້ງລະບົບຖາດ 6 ຖາດ ແລະ ມີສະຖານີເຄື່ອງມື 240 ສະຖານີ, ທີມງານຂອງລາວໄດ້ຜະລິດຊີ້ນສ່ວນວາວ (valve bodies) ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ 7 ປະເພດໃນໄລຍະເວລາເທິງສຸດ (weekend) ໂດຍບໍ່ມີຄວາມຕ້ອງການໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານຢູ່ໃນສະຖານທີ່ເລີຍ, ໂດຍພຽງແຕ່ການຈັດລຽງລຳດັບການຜະລິດ (queuing the programs) ແລະ ການເຕີມວັດຖຸດິບທີ່ຖືກຕ້ອງເຂົ້າໄປໃນເຄື່ອງຈັກໃນບ่ายວັນສຸກ. ເມື່ອເຖິງເວລາເຊົ້າວັນຈັນ, ຊີ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດແລ້ວແມ່ນຖືກຈັດວາງຢູ່ເທິງຖາດ (pallet rack) ແລ້ວ, ໄດ້ຮັບການລ້າງແລ້ວ ແລະ ສາມາດນຳໄປກວດສອບດ້ວຍເຄື່ອງວັດແທກທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ (coordinate measuring machine) ໄດ້ທັນທີ. ຄວາມຍືດຫຸ່ນນີ້ເປັນເຄື່ອງມືທາງການຄ້າທີ່ມີອຳນາດເມື່ອຜູ້ຜະລິດຕົ້ນທຶນ (OEMs) ລຸດເວລາການຈັດສົ່ງຈາກ 12 ອາທິດ ໃຫ້ເຫຼືອ 3 ອາທິດ. ມັນຍັງປ່ຽນການຄິດໄລ່ກ່ຽວກັບການຈ້າງງານອີກດ້ວຍ. ແທນທີ່ຈະໃຊ້ຊ່າງຜະລິດທີ່ມີທັກສະສູງເຮັດວຽກກັບເຄື່ອງຈັກເຄື່ອງດຽວ, ນັກຂຽນໂປຣແກຣມ (programmer) ສາມາດສະໜັບສະໜູນເຄື່ອງຈັກຫຼາຍເຄື່ອງໃນເວລາດຽວກັນ, ແລະ ຮ້ານຜະລິດສາມາດຮັກສາເຄື່ອງຈັກໃຫ້ເຮັດວຽກຕໍ່ເນື່ອງໃນເວລາທີ່ພັກ ແລະ ການປ່ຽນການເຮັດວຽກ. ຜູ້ຜະລິດຫຼາຍຄົນໃນປັດຈຸບັນຕ້ອງການລະບົບຂຽນໂປຣແກຣມທີ່ເຂົ້າໃຈງ່າຍ (conversational programming) ໃນເວລາທີ່ເຮັດວຽກຢູ່ໃນໂຮງງານ, ເພື່ອໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານທີ່ມີປະສົບການສາມາດປັບປຸງເລັກນ້ອຍໄດ້ທີ່ຕົວຄວບຄຸມ (control) ໂດຍບໍ່ຕ້ອງດึงນັກຂຽນໂປຣແກຣມ CAM ອອກຈາກວຽກທີ່ສັບສົນກວ່າ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກຢຸດເຮັດວຽກຈາກເປັນຊົ່ວໂມງ ໃຫ້ເຫຼືອເພີ່ງແຕ່ບໍ່ກີ່ຄືກັນ.

ຄວາມສະຖຽນຕົວທາງອຸນຫະພູມ ແລະ ການຄົ້ນຫາຄວາມຊຳ້າກັບຂະບວນການ

ຖາມໃຜກໍຕາມທີ່ເປັນຜູ້ຈັດການດ້ານຄຸນນະພາບວ່າ ສິ່ງໃດທີ່ເຮັດໃຫ້ຄວາມສະຖຽນຂອງມິຕິຫຼຸດລົງໃນໄລຍະເວລາຜະລິດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ການເບື່ອນທາງຄວາມຮ້ອນ (thermal drift) ມັກຈະຢູ່ໃນອັນດັບທຳອິດເสมື່ອ. ສາຍເຊື່ອມ (spindle) ທີ່ຮ້ອນຂຶ້ນໃນໄລຍະເວລາຂັ້ນຕອນການຕັດດິບ (roughing) ນານສອງຊົ່ວໂມງ ອາດຈະຂະຫຍາຍຕົວໃນແກນ Z ເຖິງຂັ້ນທີ່ເຮັດໃຫ້ຄວາມເລິກຂອງຮູເປີດ (counterbore) ອອກຈາກຂອບເຂດທີ່ກຳນົດໄວ້. ອຸດສາຫະກຳເຄື່ອງຈັກໄດ້ຕອບສະຫນອງດ້ວຍການອອກແບບໂຄງສ້າງທີ່ມີຄວາມສົມດຸນ ເພື່ອເປັນທາງນຳຄວາມຮ້ອນໄປສູ່ເສັ້ນທາງທີ່ສົມດຸນກັນ, ພ້ອມທັງຈັດຕັ້ງເซັນເຊີຣ໌ອຸນຫະພູມທີ່ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນເພື່ອສົ່ງຂໍ້ມູນຄວາມຮ້ອນໃຫ້ກັບອັລກົຣິດີມທີ່ປັບຄ່າໃນເວລາຈິງ. ມາດຕະຖານ ASME B5.54 ໃຫ້ກອບທີ່ເຂັ້ມງວດໃນການປະເມີນການປະພຶດຕົວຂອງເຄື່ອງຈັກໃຕ້ພາບຂອງຄວາມຮ້ອນ, ແລະ ຜູ້ຜະລິດທີ່ທຳການທົດສອບ ແລະ ສະເຜີຍແຜ່ຜົນໄດ້ຮັບເຫຼົ່ານີ້ ໄດ້ໃຫ້ຄວາມໝັ້ນໃຈແກ່ຮ້ານຜະລິດໃນການເຮັດວຽກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ (lights out) ໂດຍບໍ່ຕ້ອງກັງວົນວ່າຈະມີການເບື່ອນຂອງຕຳແໜ່ງລາຍລະອຽດຈາກເວລາ 00:00 ນ. ເຖິງ 04:00 ນ. ຮ້ານຜະລິດແມ່ພິມ ແລະ ແມ່ພິມ (die and mold shop) ທີ່ໄດ້ອັບເກຣດເຄື່ອງຈັກຂັ້ນຕອນການຕັດສຸດທ້າຍ (finish milling cell) ໃຫ້ເປັນເຄື່ອງຈັກທີ່ມີນ້ຳມັນເຢັນສຳລັບສາຍເຊື່ອມ (chilled spindle oil) ແລະ ລະບົບປັບຄ່າຄວາມຮ້ອນຢ່າງເປັນກິດຈະກຳ (active thermal compensation) ໄດ້ລາຍງານວ່າ ຂໍ້ຜິດພາດຮູບຮ່າງທີ່ເກີດຂຶ້ນເປັນຄັ້ງຄາວ ແລະ ຕ້ອງໃຊ້ການຂັດເງົາດ້ວຍມື ໄດ້ຫາຍໄປຢ່າງສິ້ນເຊີງ. ອັດຕາການຂະວາຍ (scrap rate) ຂອງພື້ນທີ່ເຮັດສຳເລັດຂອງຫ້ອງການ (cavity surfaces) ໄດ້ຫຼຸດລົງເຖິງຂັ້ນທີ່ເຮັດໃຫ້ຂັ້ນຕອນການເຮັດວຽກເພີ່ມເຕີມທີ່ຕັ້ງຢູ່ເທິງເຄື່ອງເຮັດວຽກ (secondary bench work step) ຖືກຕັດອອກທັງໝົດ, ແລະ ຄຸນນະພາບພື້ນທີ່ທີ່ໄດ້ຮັບນີ້ ໄດ້ເຮັດໃຫ້ການແຕກ (breakout) ໃນເວລາທຳອິດທີ່ນຳໄປທົດສອບໃນເຄື່ອງຈັກກົດ (press run) ຫຼຸດລົງຢ່າງເຫັນໄດ້ຊັດເຈນ. ຜົນປະໂຫຍດເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ໄດ້ເກີດຂຶ້ນພຽງແຕ່ຈາກເອກະສານລາຍລະອຽດເທິງເຄື່ອງຈັກເທົ່ານັ້ນ; ມັນຍັງປັບປຸງຄວາມສຳພັນລະຫວ່າງຜູ້ສະໜອງຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນຕົ້ນທຶນ (OEM) ໂດຍກົງ ເນື່ອງຈາກຂໍ້ມູນດ້ານຄຸນນະພາບກາຍເປັນສິ່ງທີ່ຄາດເດົາໄດ້ຢ່າງເບື່ອໆ ແທນທີ່ຈະເກີດຂຶ້ນຢ່າງບໍ່ປົກກະຕິ ແລະ ເຮັດໃຫ້ກັງວົນ.

ຄວາມພ້ອມຂອງການອັດຕະໂນມັດ ແລະ ການເຄື່ອນໄຫວໄປສູ່ການຕັດແຕ່ງທີ່ບໍ່ຕ້ອງມີຄົນຄວບຄຸມ

ຈຸດສຳຫຼັບການປະມວນຜະລິດທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອການອັດຕະໂນມັດຈະໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບການລະບາຍຂອງຊີບເທົ່າທີ່ໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບພະລັງງານຂອງເຄື່ອງຈັກ. ການສົ່ງນ້ຳມັນຫຼໍ່ທີ່ມີຄວາມກົດດັນສູງຜ່ານເຄື່ອງມື, ລະບົບການຂົນສົ່ງຊີບແບບເກີດຈາກການຂົນສົ່ງດ້ວຍເຄື່ອງຈັກແບບອັອກເກີ, ແລະ ການຕິດຕາມອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມືຢ່າງອັດຕະໂນມັດ ຈະປ່ຽນເຄື່ອງຈັກໃຫ້ເປັນຫົວໜ່ວຍການຜະລິດທີ່ປ້ອງກັນຕົວເອງໄດ້. ຜູ້ຜະລິດສ່ວນປະກອບວາວແບບການຕິດຕັ້ງໃນລະບົບໄຮໂດຣລິກໄດ້ອະທິບາຍວ່າພວກເຂົາໄດ້ຈັບຄູ່ຈຸດສຳຫຼັບການປະມວນຜະລິດແນວນອນກັບລະບົບອັດຕະໂນມັດທີ່ໃຊ້ເຄື່ອງຈັກເຄື່ອງທີ່ເຮັດວຽກດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ (pallet automation system) ແລະ ສັດຕະວະນິກ (robot) ທີ່ຈັດການການຂັດເອົາສ່ວນທີ່ເຫຼືອຫຼັງການຜະລິດ. ເຊວນີ້ໄດ້ເຮັດວຽກຈາກສິ້ນສຸດການເຮັດວຽກໃນເວລາບ່າຍຈົນເຖິງເວລາເລີ່ມຕົ້ນການເຮັດວຽກໃນເວລາເຊົ້າ ໂດຍການຂັດຈັງເທົ່ານັ້ນແມ່ນການປ່ຽນເຄື່ອງມືທີ່ຖືກຈັດຕັ້ງໄວ້ລ່ວງໆ ແລະ ຖືກຈັດການຢ່າງອັດຕະໂນມັດໂດຍລະບົບຄວບຄຸມ. ອັດຕາການນຳໃຊ້ເຄື່ອງຈັກເພີ່ມຂຶ້ນເຖິງເກີນ 85%, ແລະ ຕົ້ນທຶນຕໍ່ຊິ້ນສ່ວນຫຼຸດລົງເຖິງຂະນາດທີ່ເຊວນີ້ຈ່າຍຄ່າການບູລະນາການອັດຕະໂນມັດໄດ້ພາຍໃນ 14 ເດືອນ. ລະບົບການເຊື່ອມຕໍ່ໄລຍະໄກເຊັ່ນ: MTConnect ແລະ OPC UA ໃຫ້ຜູ້ຈັດການການຜະລິດສາມາດເບິ່ງຂໍ້ມູນກ່ຽວກັບການບັນທຸກເຄື່ອງຈັກ, ສະພາບຂອງນ້ຳມັນຫຼໍ່, ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມືຈາກແທັບເລັດ, ເຮັດໃຫ້ການຖືກໂທຫາໃນເວລາ 2 ໂມງເຊົ້າ ເກີດຂຶ້ນຫາຍາກລົງຫຼາຍ. ເມື່ອຮ້ານຜະລິດພິຈາລະນາຈຸດສຳຫຼັບການປະມວນຜະລິດສຳລັບການເຮັດວຽກໂດຍບໍ່ມີຄົນຄວບຄຸມ, ຜູ້ຊື້ທີ່ມີປະສົບການຈະມີການເບິ່ງຂ້າມຄ່າຄວາມໄວສູງສຸດຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ຄ່າຄວາມໄວໃນການເຄື່ອນຍ້າຍຢ່າງໄວວ່າງ, ແລະ ແທນທີ່ຈະຖາມຄຳຖາມທີ່ລະອຽດກ່ຽວກັບການຈັດການຊີບ, ຄ່າຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການກັກກັນນ້ຳມັນຫຼໍ່ (micron rating), ແລະ ບັນທຶກການບໍລິການຂອງທີມງານທ້ອງຖິ່ນ. ເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນປັດໄຈທີ່ກຳນົດວ່າເຄື່ອງຈັກຈະສາມາດເຮັດວຽກຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້ໂດຍບໍ່ມີຄົນຄວບຄຸມເຖິງ 2,000 ຊົ່ວໂມງຕໍ່ປີ ຫຼື ຈະກາຍເປັນໂຄງການທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ ແລະ ຕ້ອງການການເບິ່ງແຍງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.

ຜູ້ສ້າງເຄື່ອງຈັກຂອງທ່ານຄວນເປັນຄູ່ຮ່ວມງານດ້ານການຜະລິດ

ເຄື່ອງຈັກທີ່ຖືກອອກແບບຢ່າງສະຫຼາດທີ່ສຸດກໍຈະບໍ່ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ດີເທົ່າທີ່ຄວນ ຖ້າຜູ້ສະໜອງບໍ່ສາມາດໃຫ້ບໍລິການດ້ານວິສະວະກຳການນຳໃຊ້, ການຝຶກອົບຮົມ ແລະ ການສະໜັບສະໜູນທີ່ທັນເວລາ. ສ່ວນປະກອບທີ່ສັບສົນຕ້ອງການຫຼາຍກວ່າພຽງແຕ່ເຄື່ອງຈັກທີ່ແໜ້ນແຟ້ນ; ມັນຕ້ອງການທີມງານທີ່ສາມາດຮ່ວມມືກັນໃນດ້ານຍຸດທະສາດເສັ້ນທາງເຄື່ອງມື, ການອອກແບບອຸປະກອນຈັບຈຸ່ມ ແລະ ການປັບແຕ່ງໂປຣແກຣມປຸງແຕ່ງຫຼັງ (post processor) ເພື່ອໃຫ້ການເปลີ່ນຈາກການຈຳລອງ CAM ໄປເປັນຊິ້ນສ່ວນທຳອິດທີ່ຜະລິດຈິງເກີດຂື້ນໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍທີ່ສຸດ. Mengji ອອກແບບ ແລະ ຜະລິດເຄື່ອງຈັກເຮັດວຽກແນວຕັ້ງ ແລະ ແນວນອນ ໂດຍຄຳນຶງເຖິງຄວາມເປັນຈິງດ້ານການຜະລິດເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງເຕັມທີ່. ແທນທີ່ຈະສະເໜີເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຂະໜາດດຽວກັນສຳລັບທຸກຄວາມຕ້ອງການ, ທີມງານວິສະວະກຳຂອງ Mengji ຮ່ວມມືກັບລູກຄ້າເພື່ອປັບແຕ່ງຂໍ້ກຳນົດຂອງເຄື່ອງຈັກ, ຄວາມຈຸຂອງທີ່ເກັບເຄື່ອງມື, ລະບົບຈັດການຂີ້ເຫຼັກ ແລະ ຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ກັບລະບົບອັດຕະໂນມັດ ໃຫ້ເໝາະສົມກັບປະເພດສ່ວນປະກອບເປົ້າໝາຍ ແລະ ຂະໜາດກຸ່ມການຜະລິດທີ່ຄາດວ່າຈະເກີດຂື້ນ. ວິທີການຮ່ວມມືນີ້ຍັງຂະຫຍາຍໄປເຖິງຫຼວງສາຍການສະໜອງດ້ວຍ. ການດຳເນີນງານການຜະລິດຂອງ Mengji ແມ່ນຖືກຈັດຕັ້ງຂື້ນເພື່ອໃຫ້ສາມາດຈັດຕັ້ງການຜະລິດໄດ້ຢ່າງຍືດຫຼຸ່ນ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຮັກສາເວລາຈັດສົ່ງທີ່ຄາດການໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນ ແລະ ໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສ່ວນປະກອບສາມາດວາງແຜນການຂະຫຍາຍຂີດຄວາມສາມາດຂອງຕົນໄດ້ຢ່າງມີຄວາມໝັ້ນໃຈ. ເມື່ອເຄື່ອງຈັກມາຮອດ, ນັກຊ່ຽວຊັ້ນດ້ານການນຳໃຊ້ຈະຮັບປະກັນວ່າໂປຣແກຣມປຸງແຕ່ງຫຼັງ (post processor) ໄດ້ຖືກຕັ້ງຄ່າຢ່າງຖືກຕ້ອງ ແລະ ມີການກວດສອບມິຕິຂອງຊິ້ນສ່ວນທຳອິດທີ່ມີຄວາມສຳຄັນ. ລະດັບຂອງຄວາມຮ່ວມມືນີ້ເຮັດໃຫ້ການຊື້ເຄື່ອງຈັກເປັນການຕັດສິນໃຈດ້ານຜະລິດຕະພາບໃນໄລຍະຍາວ ແທນທີ່ຈະເປັນການຊື້ອຸປະກອນເພື່ອການຊື້-ຂາຍທຳມະດາ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຄວາມສາມາດຂອງຜູ້ຜະລິດໃນການຮັບເອົາງານທີ່ສັບສົນ ແລະ ສົ່ງມັນໄປໃຫ້ທັນເວລາ ຢືນຢູ່ຢ່າງແໜ້ນແຟ້ນ.