គុណសម្បត្តិនៃមជ្ឈមណ្ឌលរំលាយផ្នែកផ្តេកសម្រាប់ការរំលាយច្រើនផ្នែក

ការកាត់ប៉ះផ្ទាល់ច្រើនផ្នែកក្នុងការដាក់ទីតាំងតែមួយ

របៀបដែលការដាក់ទីតាំងផ្តេកអនុញ្ញាតឱ្យចូលប្រើប្រាស់ផ្នែកផ្ទៃរបស់ផ្នែកដែលច្រើនជាងមួយក្នុងពេលតែមួយ

នៅក្នុងមជ្ឈមណ្ឌលរ៉ូប៉ូតចំហាយផ្ដេក (HMCs) អ័ក្សរ៉ូប៉ូតដំណាំស្របនឹងផ្ទៃធ្វើការ ដែលផ្តល់ឱ្យអ្នកប្រើប្រាស់នូវទស្សនៈដែលមើលឃើញដោយផ្ទាល់ទៅលើគ្រប់ជ្រុងទាំងបួននៃផ្នែកមួយក្នុងការកំណត់តែមួយ។ ដោយសាររចនាសម្ព័ន្ធនេះ ឧបករណ៍កាត់អាចឈានដល់ផ្ទៃជាប់គ្នានៅមុំត្រឹមត្រូវ ហើយជារីករាលដាល អាចធ្វើការលើតំបន់ច្រើនក្នុងពេលតែមួយដោយគ្មានការកែសម្រួលទីតាំងដោយដៃ។ ម៉ាស៊ីនបញ្ឈរមានបញ្ហាផ្សេងទៀតទាំងស្រុង ព្រោះកម្លាំងទាញដើម្បីធ្វើឱ្យគ្រាប់ដែលកាត់បានធ្លាក់ត្រឡប់ទៅក្នុងតំបន់កាត់វិញ។ ប៉ុន្តែ HMCs ដំណាំខុសគ្នាដោយសារគ្រាប់ដែលកាត់បានធ្លាក់ចុះដោយឯករាជ្យទៅក្នុងប្រព័ន្ធបញ្ជូនដែលបានដំឡើងជាមុន ដែលរក្សាបរិស្ថានឱ្យស្អាត និងធ្វើឱ្យដំណាំឆាប់រហ័សជាងមុន។ នេះមានន័យយ៉ាងណាចំពោះការដំណាំក្នុងជីវិតជាក់ស្តែង? ការងារដែលត្រូវប្រើដៃដែលអ្នកដំណាំត្រូវធ្វើ នៅពេលបញ្ចប់ផ្នែកប្រភេទប្រឺសម៉ាទិក (prismatic parts) មានការថយចុះ។ កំហុសក្នុងការកំណត់តំបន់ដែលកើតឡើងពីការព្យាយាមចែកចាយផ្នែកទាំងអស់នៅលើគ្រឿងក្រាប់ច្រើន ត្រូវបានកាត់បន្ថយយ៉ាងខ្លាំង។ នៅពេលដំណាំផ្នែកស្មុគស្មាញ ដូចជាផ្នែកដែលប្រើសម្រាប់វ៉ាល់ ឬប្រអប់បញ្ជូន អ្នកផលិតរាយការណ៍ថា ពួកគេសន្សំសាច់បានប្រហែល ៧៥% នៃពេលវេលាដែលជាទូទៅប្រើសម្រាប់ការកំណត់ឡើងវិញ យោងតាមទិន្នន័យថ្មីៗពីរបាយការណ៍ប្រសិទ្ធិភាពឆ្នាំ ២០២៣ របស់ AMT។

ការរៀបចំគ្រឿងបរិក្ខារដែលមានរាងដូចសិលាចារឹក និងតុវិលដែលអាចផ្លាស់ប្តូរទីតាំងបានសម្រាប់ការបញ្ចប់ផ្នែកគ្រប់គ្រាន់

គ្រឿងបរិក្ខារដែលមានរាងដូចសិលាចារឹក ត្រូវបានភ្ជាប់នឹងផ្នែកធ្វើការចំនួនច្រើនជាប៉ះពេញលើគ្រឿងបរិក្ខារមូលដ្ឋានដែលមានស្ថេរភាពខ្ពស់ និងអាចប្រើបានជាប៉ុន្មានផ្នែកបាន ខណៈដែលតុវិលដែលអាចផ្លាស់ប្តូរទីតាំងបានផ្តល់នូវការវិលដែលមានភាពត្រឹមត្រូវ និងអាចកម្មវិធីបានជុំវិញអ័ក្សផ្តេក។ រួមគ្នាទាំងពីរនេះអនុញ្ញាតឱ្យមានការចូលប្រើការរំលាក់ ៥ អ័ក្ស ដោយស្វ័យប្រវ័ត្តិតាមរយៈការកំណត់ទីតាំងមុំ — ដែលផ្តល់នូវការផលិត «ធ្វើរួចមួយដង» ដែលពិតប្រាកដ៖

ដោយរក្សាទុកគ្រប់យ៉ាងឱ្យស្របគ្នាជាមួយចំណុចយោងចម្បងមួយ ក្នុងអំឡុងពេលផលិត វិធីសាស្ត្រនេះបានដកចេញនូវបញ្ហាប្រក្រតីដែលរំខាន ដែលកើតឡើងនៅពេលដែលគ្រឿងផ្សំត្រូវបានដាក់ចូលជាច្រើនដង។ ការសិក្សាថ្មីៗពីវិស័យអាកាសយានដ្ឋាន ដែលបានបោះពុម្ពក្នុងទស្សនាវដ្តី Precision Engineering កាលពីឆ្នាំ 2024 បានបង្ហាញពីលទ្ធផលដែលគួរឱ្យចាប់អារម្មណ៍ខ្លាំង។ ពួកគេបានរកឃើញថា នៅពេលផលិតផ្នែកគ្រឿងបរិក្ខារប៉ាំប៉ែត (turbine housings) ដោយប្រើម៉ាស៊ីនប្រភេទ tombstone និងម៉ាស៊ីនតុបង្វិល (rotary table machines) ប្រភេទពិសេសទាំងនេះ ប្រហែល 99.8% នៃផលិតផលបានចេញមកត្រូវតាមស្តង់ដារនៅលើកដំបូង ដែលល្អជាងវិធីចាស់ៗយ៉ាងច្រើន ដែលមានអត្រាគ្រាប់ត្រាគ្រាប់ត្រាបានតែប្រហែល 87% ប៉ុណ្ណោះ។ ហើយកុំភ្លេចពីព័ត៌មានលម្អិតតូចៗទាំងនេះទេ។ នៅពេលដែលយើងបានបញ្ឈប់ការចាប់ចងគ្រឿងផ្សំជាច្រើនដង ការវាស់វែងនឹងនៅស្ថិតក្នុងស្ថេរភាពរវាងចំណុចផលិតផលនីមួយៗ។ ការនេះមានសារៈសំខាន់ខ្លាំងណាស់សម្រាប់គ្រឿងផ្សំប្រព័ន្ធប៉ាំប៉ែត ដែលផ្ទៃរបស់វាត្រូវការស្មើរប៉ុណ្ណោះ — យើងកំពុងនិយាយពីភាពខុសគ្នាតិចជាង ០,០១ មម។ ការទទួលបានភាពច្បាស់លាស់បែបនេះ គឺធ្វើឱ្យមានភាពខុសគ្នាខ្លាំងណាស់ក្នុងការគ្រប់គ្រងគុណភាព។

បង្កើនប្រសិទ្ធភាពប្រតិបត្តិការដោយប្រើម៉ាស៊ីនកាត់ប្រភេទផ្តេក

ការកើនឡើងនូវផលិតភាពជាមធ្យម ៣០% ដោយសារការកាត់បន្ថយការរៀបចំ និងការដំណាំ

មជ្ឈមណ្ឌល កែច្នៃ ទិសដៅ ពិត ជា បង្កើន ផលិតភាព ដោយសារ តែ ពួកគេ កាត់បន្ថយ លើ ការងារ តូចតាច ដែល មិន បាន បន្ថែម តម្លៃ ដល់ ផលិតផល នោះ ទេ។ ជាមួយនឹងការបំពាក់គ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះគ្រឹះ អ្នក ផ្លាស់ ប្តូរ ប៉ាឡេ ត អាច ឲ្យ ម៉ាស៊ីន ដំណើរការ ពេញ មួយ យប់ ដោយ គ្មាន នរណា មើល ឃើញ ដែល ជួយ សន្សំ ពេលវេលា ច្រើន ។ ដំណើរការទាំងមូលរវាងការប្រតិបត្តិការជាមូលដ្ឋានបាត់បង់ ការកាត់បន្ថយការងារដោយដៃប្រហែល 45% បើប្រៀបធៀបទៅនឹងម៉ាស៊ីនទិសដៅប្រពៃណី។ នៅពេលដែលវាមកដល់ការរៀបចំអ្វីមួយជាពិសេសសម្រាប់ផ្នែកដែលត្រូវការការកាត់ដេរនៅផ្នែកជាច្រើន ពេលវេលាដែលសន្សំបានគឺគួរឱ្យចាប់អារម្មណ៍។ យោងតាមទិន្នន័យវិស័យពី AMT ក្រុមហ៊ុនភាគច្រើនបានឃើញការកើនឡើងប្រមាណ 30% នៃផលិតភាពបន្ទាប់ពីប្ដូរទៅកាន់ប្រព័ន្ធទាំងនេះ។ ក្រុមហ៊ុនផលិតភាគហ៊ុនរថយន្តធំមួយបានរាយការណ៍ថាពេលវេលានៃរង្វង់របស់ពួកគេបានធ្លាក់ចុះជិត 37% បន្ទាប់ពីអនុវត្តនូវបច្ចេកវិទ្យា HMC នៅទូទាំងរោងចក្ររបស់ពួកគេ។

ការបំបាត់ chip ដោយ ប្រើប្រាស់ សន្ទះ ស្ករស ដោយ ប្រើប្រាស់ សន្ទះ ស្ករស ដោយ ប្រើប្រាស់ សន្ទះ ស្ករស

អ័ក្សផ្តេកគ្រាន់តែដំណើរការបានល្អជាងនៅពេលគ្រប់គ្រងសំណល់កាត់កាត់ក្នុងអំឡុងពេលប្រមូវការ។ សំណល់ទាំងនោះមាននៅតែធ្លាក់ចុះដោយផ្ទាល់ពីតំបន់កាត់ទៅក្នុងប៉ាន់ប៉ាន់ដែលស្ថិតនៅខាងក្រោម ដូច្នេះវាមិនត្រូវបានកាត់ម្តងទៀតទេ ដែលធ្វើឱ្យការប្រើប្រាស់កាត់បន្ថយបានយឺតជាងធម្មតា។ សម្រាប់រោងចក្រដែលធ្វើការកាត់អាលុយមីញ៉ូមច្រើន នេះមានន័យថា ការផ្លាស់ប្តូរកាត់បន្ថយមានការកើតឡើងតិចជាង ១៥ ដល់ ២៥ ភាគរយ។ សារធាតុប៉ះទង្គិចអាចហូរឆ្លងកាត់ប្រព័ន្ធដោយគ្មានការរារា ដែលជួយរក្សាអោយសីតុណ្ហភាពនៅក្នុងការគ្រប់គ្រង និងបន្តាប់ពេលវេលាដែលឧបករណ៍អាចប្រើបានមុនពេលត្រូវការផ្លាស់ប្តូរ។ តំបន់ធ្វើការក៏នៅតែស្អាតជាងមុនផងដែរ ដូច្នេះហើយការបញ្ឈប់ផលិតកម្មដោយមិនបានរំពឹងទុកដើម្បីសម្អាតសំណល់លោហៈទាំងនោះក៏មានប្រូបាប៊ីលីតេទាបជាងមុនផងដែរ។ ជាមធ្យម រោងចក្រសន្សំបានប្រហែល ១៨ នាទីបន្ថែមក្នុងមួយការប្រើប្រាស់ នៅពេលដែលដំណើរការដោយគ្មានឈប់ដោយសារតែបញ្ហានេះ។

ភាពច្បាស់លាស់ និងភាពអាចធ្វើម្តងទៀតបាននៃវិមាត្រល្អបំផុត

ការលុបបំបាត់ការប្រមូលផ្តុំនៃសារធាតុប៉ះទង្គិចដែលកើតឡើងជាបន្តបន្ទាប់តាមការកំណត់

មជ្ឈមណ្ឌលការងារផ្ដេកទទួលបានលទ្ធផលប្រសើរជាងដោយសារតែវាអាចដំណាំផ្នែកច្រើននៅលើគ្រឿងមួយក្នុងពេលតែមួយ។ ជាទូទៅ ការងារផ្ដេកប្រភពពីការងារផ្ដេកប្រក្រតី គ្រឿងទំនិញជាញឹកញាប់ត្រូវបានផ្លាស់ប្តូរពីម៉ាស៊ីនមួយទៅម៉ាស៊ីនមួយ ឬត្រូវបានចាប់យកឡើងវិញចំនួនប៉ុន្មានដង ដែលបណ្តាលឱ្យមានការខុសឆ្គងតិចតួចនៅគ្រប់ដង។ យោងតាមការសិក្សាមួយចំនួនដែលបានបោះពុម្ពក្នុងវារសារវិស្វកម្ម ការដំឡើងឡើងវិញជាប់ៗគ្នាទាំងនេះអាចបណ្តាលឱ្យការប៉ាន់ស្មានថយចុះប្រហែល ០,០៥ ទៅ ០,១ មីលីម៉ែត្រនៅគ្រប់ដងដែលយើងកំណត់ឡើងវិញ។ ការងារផ្ដេកជៀសវាងបញ្ហានេះទាំងស្រុង ព្រោះវាធ្វើការលើលក្ខណៈសំខាន់ៗទាំងអស់ដូចជា រន្ធប៉ះ ផ្ទៃ និងប្រវែង ដោយគ្មានការកែសម្រួលការចាប់យកឡើងវិញទេ។ នៅពេលដែលប្លុកម៉ាស៊ីនត្រូវបានផលិតដោយប្រើវិធីសាស្ត្រផ្ដេក ការសមស្របនៅសល់ក្នុងចន្លោះប៉ាក់ស៊ីឡាំងគឺប្រហែល ០,០១ មីលីម៉ែត្រ (បើគិតជាបូក ឬ ដក)។ កម្រិតស្ថេរភាពនេះបណ្តាលឱ្យអ្នកផលិតឃើញគ្រឿងទំនិញខូចតិចជាងមុន ហើយជារីករាយ កាត់បន្ថយការខូចបានដល់ ៣០% នៅក្នុងវិស័យដែលតម្រូវឱ្យមានភាពត្រឹមត្រូវខ្ពស់បំផុត ដូចជាសំភារៈអាកាសចរណ៍ និងឧបករណ៍វេជ្ជសាស្ត្រ។

ការបន្ថយកំហុសការតម្រីយ៉ាងអប្បបរមាពីការចាប់ផ្តើមឡើងវិញនៃផ្នែក និងការប្រែប្រួលនៃគ្រឿងចំណាប់

គ្រប់ពេលដែលផ្នែកត្រូវបានចាប់ផ្តើមឡើងវិញក្នុងអំឡុងពេលការរំលុះ មានហានិភ័យមួយចំនួន។ ការសិក្សាដែលធ្វើឡើងដោយប្រើវិធីសាស្ត្រវាស់វែងដែលអាចត្រាក់បានតាម NIST បានបង្ហាញថា កត្តាដូចជា ការខូចទៅនៃគ្រឿងចំណាប់ ការពង្រីកដោយសារកំដៅ ឬសូម្បីតែកំហុសរបស់មនុស្សក៏ដោយ អាចធ្វើឱ្យទីតាំងយោង (datum) នៃផ្នែកទាំងនោះផ្លាស់ទីបានចន្លោះ 0.03 ទៅ 0.08 មីលីម៉ែត្រ ជាមធ្យម។ ប៉ុន្តែម៉ាស៊ីន HMC ជៀសវាងបញ្ហានេះទាំងស្រុង។ ជាមួយនឹងម៉ាស៊ីនទាំងនេះ ផ្នែកនិងនៅតែចាប់ជាប់យ៉ាងរឹងមាំនៅលើគ្រឿងចំណាប់ប្រភេទ tombstone ដែលមានស្ថេរភាពខ្ពស់ ពេញមួយដំណើរការ។ ក្នុងពេលជាមួយគ្នានេះ តារាងបង្វិល (rotary tables) ធ្វើការទាំងអស់ដើម្បីដាក់ផ្នែកឱ្យស្ថិតនៅទីតាំងត្រឹមត្រូវសម្រាប់ឧបករណ៍កាត់។ នេះមានន័យយ៉ាងដូចម្តេច? លក្ខណៈសំខាន់ៗដូចជា កន្លែងដាក់សុទ្ធ (valve seats) និងរន្ធដែលប្រើសម្រាប់ណែនផ្លូវ (guide holes) នឹងរក្សាទីតាំងតម្រីយ៉ាងត្រឹមត្រូវ។ គ្មានការបារម្ភទៀតអំពីការផ្លាស់ទីរបស់ទីតាំងយោង (datum shifts) ដែលអាចប៉ះពាល់ដល់ការសម្របសម្រួលគ្នារវាងផ្នែកនានាក្នុងការប្រើប្រាស់ជាក់ស្តែងទេ។ ហើយសូមមើលលេខទាំងនេះ៖ អ្នកផលិតបានរាយការណ៍ថា អត្រាប្រក្រតីនៃការសម្រេចបានជោគជ័យក្នុងការផលិតលើកដំបូង (first pass success rates) លើសពី 98% សម្រាប់ផ្នែកសំខាន់ៗណាស់ ទោះបីជាប្រើការផលិតជាប់គ្នាអស់រយៈពេលជាច្រើនសប្តាហ៍ ឬច្រើនខែក៏ដោយ។

ការបញ្ចូលអ័ក្សវិលស្មុគស្មាញសម្រាប់ការងារច្រើនផ្ទៃ

សមត្ថភាពអ័ក្ស B និងតាប៊លវិលទ្វេដងនៅក្នុងមជ្ឈមណ្ឌលរ៉ូប៉ូតកាត់ប្រកបដោយភាពទំនើប

មជ្ឈមណ្ឌលកាត់ប៉ះទំនើបសម័យថ្មីៗនេះ ត្រូវបានផ្តល់អំណាចដោយអ័ក្ស B ដែលអាចបង្គាក់បាន រួមជាមួយតាប្លេតបង្វិលពីរ ដែលអនុញ្ញាតឱ្យធ្វើការកាត់ប៉ះប្រភេទ «៥ អ័ក្សពិត»។ ជាមូលដ្ឋាន វាបញ្ចូលគ្នារវាងចលនាស្តង់ដារ X/Y/Z និងសមត្ថភាពបង្វិល។ អត្ថប្រយោជន៍ធំបំផុត? គ្មានតម្រូវការឱ្យឈប់ ហើយរៀបចំឡើងវិញនូវផ្នែកសម្រាប់ផ្ទៃផ្សេងៗគ្នាទេ។ ឧទាហរណ៍ អ័ក្ស B អនុញ្ញាតឱ្យឧបករណ៍ចូលទៅកាន់មុំស្មុគស្មាញ ខណៈដែលតាប្លេតបង្វិលបង្វិលវត្ថុដែលកំពុងធ្វើការជុំវិញ។ នេះធ្វើឱ្យអាចកាត់ប៉ះផ្នែកដែលមានការលំបាកដូចជា ផ្នែកដែលប៉ះចូលទៅក្នុង (undercuts) និងបង្កើតគំរូដែលរលូនលើផ្នែកដូចជា ស្លាយទឹក (turbine blades) ឬស្លាយប៉ាម្ប៉ា (impellers) ទាំងអស់នេះក្នុងការប្រតិបត្តិការតែមួយ។ ក្រុមហ៊ុនអាកាសចរណ៍មួយចំនួនបានរកឃើញថា បញ្ហាដែលទាក់ទងនឹងសារធាតុ (tolerances) លើស្លាយប៉ាម្ប៉ាស្មុគស្មាញ បានថយចុះប្រហែល ៤០% ចាប់តាំងពីពួកគេចាប់ផ្តើមប្រើបច្ចេកវិទ្យានេះ យោងតាមការសិក្សាមួយឆ្នាំ ២០២៣ ដែលធ្វើឡើងដោយ Sandvik Coromant។ អ្វីដែលសំខាន់បំផុតគឺ ម៉ាស៊ីនទាំងនេះនៅតែរក្សាបាននូវភាពរឹងមាំ ទោះបីជាកំពុងកាត់ប៉ះសារធាតុដែលមានភាពរឹងខ្លាំង ដល់កំរិតដែលអាចបណ្តាលឱ្យមានបញ្ហាប៉ះទង្គិច ឬការប៉ះទង្គិច (bending problems) ក៏ដោយ។ ប្រសិនបើប្រើប្រាស់ប្រព័ន្ធទាំងនេះរួមជាមួយកម្មវិធី CAM ដែលមានគុណភាពល្អ យើងនឹងទទួលបានផ្លូវដែលឧបករណ៍ធ្វើការតាម (tool paths) ដែលជៀសវាងការប៉ះទង្គិច ដកសារធាតុចេញបានលឿនជាងមុន ប៉ុន្តែនៅតែរក្សាសភាពសុខសាន្តនៃផ្នែកឱ្យបានគ្រប់គ្រាន់។ ផ្នែកដែលមុននេះមិនអាចផលិតបាន ឥឡូវនេះកំពុងក្លាយជាផលិតផលផលិតកម្មធម្មតាដោយសារការរីកចម្រើនទាំងនេះ។

FAQ

មជ្ឈមណ្ឌលកាត់ប៉ះផ្ទាល់ (HMCs) គឺជាអ្វី?

មជ្ឈមណ្ឌលកាត់ប៉ះផ្ទាល់គឺជាប្រភេទម៉ាស៊ីនដែលអ័ក្សកាត់ប៉ះផ្ទាល់ត្រូវបានរៀបចំតាមទិសដេក ស្របនឹងផ្ទៃធ្វើការ ដែលអនុញ្ញាតឱ្យអ្នកប្រើប្រាស់ចូលដំណាំបានយ៉ាងងាយស្រួលទៅកាន់ជ្រុងផ្សេងៗគ្នារបស់ផ្នែកមួយក្នុងពេលផលិតកម្ម។

មជ្ឈមណ្ឌលកាត់ប៉ះផ្ទាល់ (HMCs) បង្កើនផលិតភាពយ៉ាងដូចម្តេច?

HMCs កាត់បន្ថយពេលវេលាសម្រាប់ការរៀបចំ និងការដំណាំដោយសារតែរចនាសម្ព័ន្ធរបស់វា ដែលបណ្តាលឱ្យមានការកើនឡើងយ៉ាងខ្លាំងនៃផលិតភាព ជាទូទៅប្រហែល ៣០% ធៀបនឹងវិធីសាស្ត្រប្រពៃណី។

គ្រឿងបង្កើតរាងសុសាន (tombstone fixtures) ផ្តល់អត្ថប្រយោជន៍អ្វីខ្លះ?

គ្រឿងបង្កើតរាងសុសានអាចទទួលយកផ្នែកធ្វើការច្រើនបានក្នុងពេលតែមួយ ដែលកាត់បន្ថយការចាំបាច់ត្រូវរៀបចំឡើងវិញជាប្រចាំ ហើយជួយបង្កើនភាពត្រឹមត្រូវ និងប្រសិទ្ធិភាព។

ហេតុអ្វីបានជាការគ្រប់គ្រងសំរាម (chips) ល្អជាងនៅក្នុង HMCs?

ការរៀបចំអ័ក្សកាត់ប៉ះផ្ទាល់តាមទិសដេក អនុញ្ញាតឱ្យសំរាមធ្លាក់ចុះដោយឯករាជ្យ ដែលកាត់បន្ថយការកាត់ប៉ះផ្ទាល់ម្តងទៀត រក្សាបាននូវអាយុកាលឧបករណ៍ និងរក្សាបរិវេណធ្វើការឱ្យស្អាត។

មជ្ឈមណ្ឌលកាត់ប៉ះផ្ទាល់សម័យទំនើបដែលមានការបញ្ចូលអ័ក្សបង្វិល (rotary axis) ដែលទាន់សម័យផ្តល់អត្ថប្រយោជន៍អ្វីខ្លះ?

ពួកវាអនុញ្ញាតឱ្យធ្វើការលើផ្ទៃច្រើនដែលស្មុគស្មាញដោយគ្មានតម្រូវការត្រឡប់ទីតាំងផ្នែកវិញ ដែលបង្កើតឱកាសសម្រាប់ការផលិតដែលមានប្រសិទ្ធភាព និងច្បាស់លាស់លើផ្នែកដែលមានភាពស្មុគស្មាញ ដូចជាប្លាទីរបស់ម៉ាស៊ីនតំរឹម។