ການເຄື່ອງຈັກຫຼາຍດ້ານຢ່າງແທ້ຈິງໃນການຕັ້ງຄ່າດຽວ
ແນວຕັ້ງແນວນອນຊ່ວຍໃຫ້ເຂົ້າເຖິງໜ້າທີ່ຫຼາຍໆດ້ານຂອງຊິ້ນສ່ວນໄດ້ພ້ອມກັນ
ໃນສູນການເຄື່ອງຈັກແນວນອນ (HMCs), ແກນຫຼາຍຈະເຮັດວຽກຢູ່ໃນທິດທາງທີ່ song song ກັບພື້ນທີ່ຊິ້ນສ່ວນ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດການສາມາດເບິ່ງເຫັນເຖິງສີ່ດ້ານຂອງຊິ້ນສ່ວນໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນໃນເວລາຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກຄັ້ງດຽວ. ດ້ວຍການຈັດແບ່ງນີ້, ເຄື່ອງມືຕັດສາມາດເຂົ້າເຖິງພື້ນທີ່ທີ່ຢູ່ຕິດກັນໄດ້ຢູ່ມຸມທີ່ຖືກຕ້ອງທີ່ສຸດ, ແລະ ບາງຄັ້ງກໍສາມາດເຮັດວຽກໃນເຂດຫຼາຍໆ ແຫ່ງໃນເວລາດຽວກັນໂດຍບໍ່ຕ້ອງປັບຕຳແໜ່ງດ້ວຍມື. ເຄື່ອງຈັກແນວຕັ້ງມີບັນຫາທີ່ແຕກຕ່າງກັນຢ່າງສິ້ນເຊີງ ເນື່ອງຈາກແຮງດຶງດູດຂອງໂລກຈະເຮັດໃຫ້ຂີ້ເຫຼັກຕົກກັບເຂົ້າໄປໃນເຂດການຕັດອີກຄັ້ງ. ແຕ່ HMCs ຈະເຮັດວຽກຕ່າງໄປ ເນື່ອງຈາກຂີ້ເຫຼັກຈະຕົກໄປໃນເທິງເຄື່ອງສົ່ງທີ່ຕິດຕັ້ງໄວ້ເປັນພິເສດ, ເຮັດໃຫ້ຂະບວນການມີຄວາມສະອາດເລີຍ ແລະ ເຮັດວຽກໄດ້ໄວຂຶ້ນ. ສິ່ງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າແນວໃດໃນການເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຊ້ງານຈິງ? ມີການເຮັດວຽກດ້ວຍມື້ນ້ອຍລົງສຳລັບຊ່າງເຄື່ອງຈັກເວລາປັບປຸງຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຮູບຮ່າງເປັນປຸ່ມ. ຂໍ້ຜິດພາດໃນການຕັ້ງຄ່າທີ່ເກີດຈາກການຈັດຕັ້ງຊິ້ນສ່ວນໃນຫຼາຍໆ ຈຸດຈັບຈະຫຼຸດລົງຢ່າງມີນັກ. ເມື່ອເຮັດວຽກກັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບສົນເຊັ່ນ: ຊິ້ນສ່ວນທີ່ໃຊ້ໃນວາວ ຫຼື ເຄື່ອງຈັກເກີບ, ຜູ້ຜະລິດລາຍງານວ່າ ພວກເຂົາສາມາດປະຢັດເວລາໄດ້ປະມານສາມສ່ວນສີ່ຂອງເວລາທີ່ມັກຈະໃຊ້ໃນການຈັດຕັ້ງຄືນໃໝ່ ອີງຕາມຂໍ້ມູນລ່າສຸດຈາກບົດລາຍງານປະສິດທິພາບປີ 2023 ຂອງ AMT.
ການຕິດຕັ້ງແລະຕັ້ງຄ່າຕູ້ເຄື່ອງຈັກແບບທີ່ສາມາດປັບໄດ້ ແລະ ຕູ້ເຄື່ອງຈັກທີ່ສາມາດຫັນໄດ້ ເພື່ອການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຢ່າງສົມບູນ
ຕູ້ເຄື່ອງຈັກແບບທີ່ສາມາດປັບໄດ້ (Tombstone fixtures) ສາມາດຕິດຕັ້ງຊິ້ນງານຫຼາຍຊິ້ນໃນທ່າທີ່ຕັ້ງຂື້ນຕາມແນວຕັ້ງເທິງຖານທີ່ແໜ້ນແຟ້ນ ແລະ ມີລັກສະນະແບບປຸກສ້າງໄດ້ (modular), ໃນຂະນະທີ່ຕູ້ເຄື່ອງຈັກທີ່ສາມາດຫັນໄດ້ (indexable rotary tables) ສະຫັບສົມຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ສາມາດຕັ້ງຄ່າໄດ້ໂດຍໂປຣແກຣມເພື່ອການຫັນໄປຕາມແນວແກນທາງດ້ານຮ່ອມ. ຮ່ວມກັນແລ້ວ, ພວກມັນເຮັດໃຫ້ການຕັດແຕ່ງ 5 ແກນ (5-axis machining) ມີຄວາມເຂົ້າເຖິງຢ່າງເຕັມທີ່ຜ່ານການຕັ້ງຄ່າມຸມອັດຕະໂນມັດ—ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດ 'ເຮັດຄັ້ງດຽວເสรັດ' ເກີດຂຶ້ນຈິງໆ:
| ຄຸນລັກສະນະ | ຜົນປະໂຫຍດ |
|---|---|
| ໜ້າຕູ້ເຄື່ອງຈັກແບບປຸກສ້າງໄດ້ | ຈັບຖືຊິ້ນງານໄດ້ພ້ອມກັນ 4–8 ຊິ້ນ |
| ການຫັນທີ່ສາມາດຕັ້ງຄ່າໄດ້ໂດຍໂປຣແກຣມ | ຫັນຊິ້ນງານໄປທີ່ຕຳແໜ່ງມຸມທີ່ຖືກຕ້ອງຢ່າງແນ່ນອນ (±0.001°) |
| ລະບົບທີ່ໃຊ້ pallet | ເຮັດໃຫ້ການຕັດແຕ່ງເກີດຂຶ້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນເວລາທີ່ກຳລັງເຕີມຫຼືຖອດຊິ້ນງານ |
ດ້ວຍການຮັກສາທຸກສິ່ງທຸກຢ່າງໃຫ້ສອດຄ່ອງກັບຈຸດອ້າງອີງຫຼັກດຽວກັນໃນຂະນະທີ່ຜະລິດ, ວິທີນີ້ຈະປະເສີດບັນຫາຄວາມຄາດເຄື່ອນທີ່ເປັນອຸປະສັກເຫຼົ່ານີ້ໄປຢ່າງສິ້ນເຊີງ ເມື່ອຊິ້ນສ່ວນຖືກຕັ້ງຄ່າຫຼາຍຄັ້ງ. ການຄົ້ນຄວ້າເລື້ອງຄວາມແທ້ຈິງໃນອຸດສາຫະກຳການບິນ ໃນວາລະສານ Precision Engineering ໃນປີ 2024 ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີເລີດ. ພວກເຂົາພົບວ່າ ເມື່ອຜະລິດເຄື່ອງປົກຄຸມເຕົາທີ່ໃຊ້ໃນເຄື່ອງຈັກປະເພດ tombstone ແລະ ເຄື່ອງຈັກຕັ້ງຕົ້ນແບບ rotary table ນີ້ ມີເຖິງ 99.8% ທີ່ຜະລິດອອກມາຖືກຕ້ອງໃນຄັ້ງທຳອິດ. ນີ້ດີກວ່າວິທີການເກົ່າທີ່ມີອັດຕາຄວາມຖືກຕ້ອງພຽງແຕ່ປະມານ 87%. ແລະຢ່າລືມເຖິງລາຍລະອຽດນ້ອຍໆເຫຼົ່ານີ້ເດີ. ເມື່ອພວກເຮົາຢຸດການຈັບຊິ້ນສ່ວນດ້ວຍຄີມ (clamp) ໂດຍບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງເຮັດຊ້ຳໆກັນ, ຄ່າການວັດແທກຈະຄົງທີ່ລະຫວ່າງການຜະລິດແຕ່ລະຊຸດ. ສິ່ງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເປັນພິເສດສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ໃຊ້ໃນລະບົບໄຮໂດຣລິກ ໂດຍທີ່ເນື້ອໜ້າຈະຕ້ອງມີຄວາມເລີຍຫຼາຍທີ່ສຸດ – ຄືວ່າຄວາມແຕກຕ່າງຈະຕ້ອງຕ່ຳກວ່າ 0.01 ມີລີແມັດ. ການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບນີ້ເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຂອງການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບດີຂຶ້ນຢ່າງມີນັກ.
ປັບປຸງປະສິດທິພາບດ້ານການດຳເນີນງານດ້ວຍສູນການເຮັດເຄື່ອງຈັກແບບນອນ
ປັບປຸງປະສິດທິພາບການຜະລິດເປັນລະບົບສະເລ່ຍ 30% ດ້ວຍການຫຼຸດຜ່ອນການຕັ້ງຄ່າ ແລະ ການຈັດການ
ສູນການເຄື່ອງຈັກແນວນອນຈິງໆ ສາມາດເພີ່ມປະສິດທິພາບໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ ເນື່ອງຈາກວ່າມັນຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນງານນ້ອຍໆ ທັງຫຼາຍທີ່ບໍ່ໄດ້ເພີ່ມມູນຄ່າໃຫ້ກັບຜະລິດຕະພັນ. ດ້ວຍອຸປະກອນຈັບຊິ້ນສ່ວນຮູບສຸສານ (tombstone fixtures), ລາຍການຜະລິດສາມາດຈັບຊິ້ນສ່ວນຫຼາຍຊິ້ນໃນເວລາດຽວກັນ ແທນທີ່ຈະຕ້ອງຈັດການແຕ່ລະຊິ້ນທີລະອອນ. ລະບົບປ່ຽນຖາດ (pallet changers) ໃຫ້ເຄື່ອງຈັກເຮັດວຽກໄດ້ທັງຄືນໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີຄົນຄຸມສັງເກດ, ຊຶ່ງຊ່ວຍປະຢັດເວລາໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ຂະບວນການທັງໝົດລະຫວ່າງການດຳເນີນງານເກືອບຈະຫາຍໄປທັງໝົດ, ຈຶ່ງຫຼຸດຜ່ອນງານດ້ວຍມືໄດ້ປະມານ 45% ເມື່ອທຽບກັບເຄື່ອງຈັກແນວຕັ້ງທຳມະດາ. ໃນການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງຈັກ ໂດຍເປີດເປັນພິເສດສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການການກັດແຕ່ງທັງຫຼາຍດ້ານ, ເວລາທີ່ປະຢັດໄດ້ນັ້ນເປັນທີ່ນ່າທີ່ເຄົາລົບຢ່າງຍິ່ງ. ອີງຕາມຂໍ້ມູນອຸດສາຫະກຳຈາກ AMT, ບໍລິສັດສ່ວນຫຼາຍເຫັນວ່າປະສິດທິພາບເພີ່ມຂຶ້ນປະມານ 30% ຫຼັງຈາກປ່ຽນໄປໃຊ້ລະບົບເຫຼົ່ານີ້. ບໍລິສັດຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນໃຫຍ່ແຫ່ງໜຶ່ງເຖິງກັບລາຍງານວ່າເວລາວົງຈອນ (cycle times) ຂອງພວກເຂົາຫຼຸດລົງເຖິງ 37% ຫຼັງຈາກນຳເອົາເຕັກໂນໂລຊີ HMC ມາໃຊ້ທົ່ວທັງເຂດຜະລິດຂອງພວກເຂົາ.
ການລົບເອົາຂີ້ເຫຼັກດ້ວຍອຳນາດດຶງດູດຂອງແຮງດຶງດູດ (Gravity-Driven Chip Evacuation): ລົບເອົາຂີ້ເຫຼັກນ້ອຍລົງ, ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມືຍາວຂຶ້ນ
Spindles ທຽບເທົ່າພຽງແຕ່ເກີດຂຶ້ນເຮັດວຽກດີກວ່າໃນເວລາທີ່ມັນມາເຖິງການຄຸ້ມຄອງຊິບໃນລະຫວ່າງການປະຕິບັດງານ machining. ຊິບມັກຈະຕົກອອກຈາກພື້ນທີ່ຕັດເຂົ້າໄປໃນສາຍສົ່ງທີ່ຢູ່ຂ້າງລຸ່ມ, ສະນັ້ນພວກມັນບໍ່ໄດ້ຮັບການຕັດຄືນ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງໃສ່ໃສ່ໄວກວ່າປົກກະຕິ. ສໍາລັບຮ້ານຂາຍເຄື່ອງທີ່ເຮັດອາລູມິນຽມຫຼາຍໆຢ່າງ, ນີ້ຫມາຍຄວາມວ່າ ການປ່ຽນເຄື່ອງໃສ່ເກີດຂຶ້ນເລື້ອຍໆປະມານ 15 ຫາ 25 ເປີເຊັນ ນ້ ໍາ ເຢັນສາມາດເຄື່ອນຍ້າຍຜ່ານລະບົບໂດຍບໍ່ຕ້ອງຖືກກີດກັນ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ອຸນຫະພູມຖືກຄວບຄຸມແລະຂະຫຍາຍເວລາທີ່ເຄື່ອງມືໃຊ້ໄດ້ກ່ອນທີ່ຈະຕ້ອງປ່ຽນແທນ. ພື້ນທີ່ເຮັດວຽກຍັງສະອາດກວ່າອີກ ດ້ວຍ ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງມີໂອກາດຫນ້ອຍກວ່າ ທີ່ຈະຕ້ອງຢຸດການຜະລິດຢ່າງບໍ່ຄາດຄິດ ເພື່ອລ້າງຂີ້ເຫຍື້ອໂລຫະທັງ ຫມົດ ນັ້ນ. ໂດຍສະເລ່ຍແລ້ວ ໂຮງງານຕ່າງໆ ຈະປະຫຍັດເວລາປະມານ 18 ນາທີ ຕໍ່ຊ່ວງເວລາ ເມື່ອເຮັດວຽກບໍ່ຢຸດ ຍ້ອນສິ່ງນີ້
ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຂະ ຫນາດ ທີ່ສູງກວ່າແລະສາມາດເຮັດຊ້ ໍາ ອີກໄດ້
ການ ກໍາ ຈັດການສະສົມຄວາມອົດທົນທີ່ສົມບູນແບບໃນທົ່ວການຕັ້ງຄ່າ
ສູນການປະມວນຜະລິດແນວນອນໄດ້ຜົນໄດ້ດີຂື້ນເພາະວ່າມັນສາມາດຈັດການກັບຫຼາຍດ້ານຂອງຊິ້ນສ່ວນໃນເວລາດຽວກັນໃນການຕັ້ງຄ່າເດີມ. ກັບວິທີການປະມວນຜະລິດແນວຕັ້ງແບບດັ້ງເດີມ, ຊິ້ນສ່ວນມັກຈະຕ້ອງຍ້າຍຈາກເຄື່ອງໜຶ່ງໄປອີກເຄື່ອງໜຶ່ງ ຫຼື ຕ້ອງຖືກຈັບຄືນໃໝ່ຫຼາຍຄັ້ງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງເລັກນ້ອຍໃນແຕ່ລະຄັ້ງ. ອີງຕາມບາງການສຶກສາທີ່ເຜີຍແຜ່ໃນວາລະສານດ້ານວິສະວະກຳ, ການຕັ້ງຄ່າຊ້ຳໆດັ່ງກ່າວນີ້ອາດຈະຫຼຸດທອນຄວາມຖືກຕ້ອງລົງປະມານ 0.05 ເຖິງ 0.1 ມີລີແມັດເທີຣ໌ໃນແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ເຮົາຕັ້ງຄ່າຄືນໃໝ່. ການປະມວນຜະລິດແນວນອນຫຼີກເວັ້ນບັນຫານີ້ທັງໝົດເນື່ອງຈາກມັນສາມາດເຮັດວຽກກັບຄຸນລັກສະນະທັງໝົດທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນ: ຮູເຈาะ, ໜ້າພຽງ, ແລະ ສ່ວນເປີດ (ports) ໂດຍບໍ່ຕ້ອງປັບແຕ່ງອຸປະກອນຈັບຄືນໃໝ່. ເມື່ອບັອກເຄື່ອງຈັກຖືກຜະລິດດ້ວຍວິທີການແນວນອນ, ຄວາມສອດຄ່ອງຈະຢູ່ໃນລະດັບປະມານບວກຫຼືລົບ 0.01 ມີລີແມັດເທີຣ໌ລະຫວ່າງແຖວສູບ. ລະດັບຄວາມເປັນເອກະພາບນີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ຜູ້ຜະລິດຈະເຫັນຊິ້ນສ່ວນທີ່ບໍ່ດີຫຼຸດລົງຢ່າງມີນັກ, ແລະ ບາງຄັ້ງກໍສາມາດຫຼຸດຂະໜາດຂີ້ເຫຍື້ອລົງໄດ້ຈົນເຖິງ 30% ໃນອຸດສາຫະກຳທີ່ຄວາມຖືກຕ້ອງມີຄວາມສຳຄັນສູງທີ່ສຸດ ເຊັ່ນ: ສ່ວນປະກອບດ້ານອາວະກາດ ແລະ ອຸປະກອນທາງການແພດ.
ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດໃນການຈັດຕັ້ງຕຳແຫນ່ງຈາກການຈັບຊ້ຳຄືນຂອງຊິ້ນສ່ວນ ແລະ ຄວາມປ່ຽນແປງຂອງອຸປະກອນຈັບ
ທຸກໆຄັ້ງທີ່ຊິ້ນສ່ວນຖືກຈັບຄືນໃໝ່ໃນระหว່າງການເຮັດວຽກ, ມີຄວາມສ່ຽງເກີດຂຶ້ນ. ການສຶກສາຈາກ NIST ທີ່ສາມາດຕິດຕາມໄດ້ດ້ານມາດຕານັ້ນ ແສດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການສຶກສາຂອງອຸປະກອນຈັບ, ການຂະຫຍາຍຕົວຈາກຄວາມຮ້ອນ, ຫຼື ຄວາມຜິດພາດທີ່ເກີດຈາກມະນຸດສະເໝີ ອາດເຮັດໃຫ້ຈຸດອ້າງອີງ (datum) ຂອງຊິ້ນສ່ວນເคลື່ອນໄປໄດ້ຕັ້ງແຕ່ 0.03 ຫາ 0.08 ມີລີເມີເຕີ ໃນລະດັບສະເລ່ຍ. ແຕ່ HMCs ຈະຫຼີກເວັ້ນບັນຫານີ້ຢ່າງສົມບູນ. ດ້ວຍເຄື່ອງຈັກເຫຼົ່ານີ້, ຊິ້ນສ່ວນຈະຖືກຈັບຢູ່ໃນອຸປະກອນຈັບທີ່ເຂັ້ມແຂງ (tombstone fixtures) ໂດຍຕໍ່เนື່ອງທັງໝົດໃນຂະບວນການ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ເຄື່ອງຕັ້ງຕຳແໜ່ງແບບລ້ອນ (rotary tables) ຈະເຮັດໜ້າທີ່ທັງໝົດໃນການຈັດຕຳແໜ່ງຊິ້ນສ່ວນເພື່ອໃຫ້ເຂົ້າກັບເຄື່ອງມືຕັດ. ນີ້ໝາຍຄວາມວ່າແນວໃດ? ລາຍລະອຽດທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນ: ເຂົ້າເຖິງທາງເຂົ້າຂອງວາວ (valve seats) ແລະ ຮູຄູ່ມື (guide holes) ຈະຮັກສາການຈັດຕຳແໜ່ງທີ່ຖືກຕ້ອງໄວ້. ບໍ່ມີຄວາມກັງວົນອີກຕໍ່ໄປກ່ຽວກັບການເຄື່ອນທີ່ຂອງຈຸດອ້າງອີງ (datum shifts) ທີ່ເຮັດໃຫ້ການປະສົມປະສານກັນຂອງຊິ້ນສ່ວນທັງໝົດເສຍຫາຍຕໍ່ການໃຊ້ງານ. ແລະ ພິຈາລະນາຕົວເລກເຫຼົ່ານີ້: ຜູ້ຜະລິດລາຍງານວ່າ ອັດຕາຄວາມສຳເລັດໃນຄັ້ງທຳອິດ (first pass success rates) ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ສຳຄັນຫຼາຍ ແມ່ນເກີນ 98% ເຖິງແມ່ນຈະເຮັດການຜະລິດເປັນຊຸດ (batches) ທີ່ກິນເວລາເຖິງຫຼາຍອາທິດ ຫຼື ຫຼາຍເດືອນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.
ການບູລະນາການແກນການປະຕິບັດທີ່ທັນສະໄໝສຳລັບການເຮັດວຽກທີ່ສັບສົນໃນຫຼາຍໆ ພື້ນທີ່
ຄວາມສາມາດຂອງແກນ B ແລະ ຕາຕະລາງການປະຕິບັດຄູ່ໃນສູນການເຮັດວຽກແນວນອນທີ່ທັນສະໄໝ
ສູນການເຮັດວຽກທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງໃນປັດຈຸບັນມາພ້ອມດ້ວຍຫົວເຄື່ອງທີ່ເອີ້ນວ່າ B-axis tilting spindles ພ້ອມດ້ວຍຕາຕະລາງການປັ່ນສອງຊຸດ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຂະບວນການຕັດແຕ່ງທີ່ເອີ້ນວ່າ '5-axis machining' ຢ່າງແທ້ຈິງ. ໂດຍພື້ນຖານແລ້ວ, ຂະບວນການນີ້ປະກອບດ້ວຍການເຄື່ອນທີ່ໃນແນວ X/Y/Z ທີ່ເປັນມາດຕະຖານ ຮ່ວມກັບຄວາມສາມາດໃນການປັ່ນ. ຂໍ້ດີໃຫຍ່ທີ່ສຸດ? ບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງຢຸດການຕັດແຕ່ງ ແລະ ຕັ້ງຄ່າຊິ້ນສ່ວນໃໝ່ເພື່ອຕັດແຕ່ງດ້ານຕ່າງໆ. ຍົກຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ແກນ B-axis ນີ້ເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືສາມາດເຂົ້າໄປຕັດໃນມຸມທີ່ປະກອບ (compound angles) ໄດ້ ໃນເວລາທີ່ຕາຕະລາງການປັ່ນເคลື່ອນຊິ້ນງານໄປທົ່ວ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເປັນໄປໄດ້ໃນການຕັດແຕ່ງສ່ວນທີ່ມີຄວາມສັບສົນເຊັ່ນ: ສ່ວນທີ່ຢູ່ເບື້ອງລຸ່ມ (undercuts) ແລະ ສ້າງເສັ້ນຮູບທີ່ເລືອນໄດ້ຢ່າງລຽບເລືອນໃນຊິ້ນສ່ວນເຊັ່ນ: ແຜ່ນພັດທະນາເທີບິນ (turbine blades) ຫຼື ປັ້ມ (impellers) ໃນການຕັດແຕ່ງຄັ້ງດຽວ. ບໍ່ດົນມານີ້ ມີການສຶກສາປີ 2023 ຈາກ Sandvik Coromant ທີ່ລາຍງານວ່າ ບໍລິສັດດ້ານອາວະກາດບາງແຫ່ງໄດ້ສັງເກດເຫັນບັນຫາກ່ຽວກັບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດ (tolerances) ໃນ impellers ທີ່ສັບສົນຫຼຸດລົງປະມານ 40% ນັບຕັ້ງແຕ່ເລີ່ມນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີນີ້. ສິ່ງທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດແມ່ນ ເຄື່ອງຈັກຕ້ອງຮັກສາຄວາມແໜ້ນແຟ້ນໄວ້ໄດ້ເຖິງແມ່ນຈະກຳລັງຕັດວັດຖຸທີ່ແຂງແຮງຫຼາຍ ເຖິງຂັ້ນທີ່ອາດເກີດບັນຫາການເບື່ອງ (bending problems) ໄດ້. ເມື່ອຈັບຄູ່ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ເຂົ້າກັບຊອບແວ CAM ທີ່ດີ ພວກເຮົາຈະໄດ້ເຫັນເສັ້ນທາງຂອງເຄື່ອງມື (tool paths) ທີ່ປ້ອງກັນການຕິດກັນ, ຕັດເອົາວັດຖຸອອກໄດ້ໄວຂຶ້ນ ແຕ່ຍັງຮັກສາຊິ້ນສ່ວນໃຫ້ຄົງທຳມະດາຢູ່. ຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຄີຍເປັນໄປບໍ່ໄດ້ທີ່ຈະຜະລິດນັ້ນ ດຽວນີ້ກຳລັງກາຍເປັນສິນຄ້າທີ່ຜະລິດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ເນື່ອງຈາກຄວາມກ້າວໜ້າເຫຼົ່ານີ້.
ພາກ FAQ
ສູນການເຄື່ອງຈັກແນວນອນ (HMCs) ແມ່ນຫຍັງ?
ສູນການເຄື່ອງຈັກແນວນອນ ແມ່ນເຄື່ອງຈັກທີ່ເສົາຫຼັກ (spindle) ມີທ່າທີ່ແນວນອນ ສອດຄ່ອງກັບພື້ນທີ່ຊິ້ນສ່ວນທີ່ໃຊ້ເຮັດວຽກ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໃຫ້ເຂົ້າເຖິງດ້ານຕ່າງໆ ຂອງຊິ້ນສ່ວນໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍໃນຂະນະການຜະລິດ.
HMCs ເຮັດໃຫ້ປະສິດທິພາບດີຂຶ້ນໄດ້ແນວໃດ?
HMCs ລຸດຜ່ອນເວລາໃນການຕັ້ງຄ່າ ແລະ ການຈັດການຊິ້ນສ່ວນ ເນື່ອງຈາກຮູບແບບການຈັດວາງຂອງມັນ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ປະສິດທິພາບເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງມີນັກ, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວເພີ່ມຂຶ້ນປະມານ 30% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການດັ້ງເດີມ.
ເຄື່ອງຈັກປະເພດ tombstone fixtures ມີຂໍ້ດີຫຍັງ?
ເຄື່ອງຈັກປະເພດ tombstone fixtures ສາມາດຮັບຊິ້ນສ່ວນໄດ້ຫຼາຍຊິ້ນໃນເວລາດຽວກັນ, ລຸດຜ່ອນຄວາມຈຳເປັນໃນການຈັບຊິ້ນສ່ວນຄືນໃໝ່ຢ່າງເລື້ອຍໆ, ແລະ ຊ່ວຍໃຫ້ມີຄວາມຖືກຕ້ອງ ແລະ ປະສິດທິພາບທີ່ສູງຂຶ້ນ.
ເຫດໃດຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ການຈັດການຂອງເສັ້ນເລືອດ (chips) ໃນ HMCs ເປັນໄປໄດ້ດີຂຶ້ນ?
ການອອກແບບເສົາຫຼັກ (spindle) ແບບແນວນອນເຮັດໃຫ້ເສັ້ນເລືອດຕົກອອກໄປຢ່າງທຳມະຊາດ, ລຸດຜ່ອນການຕັດຊີ້ນເສັ້ນເລືອດຄືນ, ຮັກສາອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມື, ແລະ ຮັກສາເຂດການເຮັດວຽກໃຫ້ສະອາດ.
ສູນການເຄື່ອງຈັກທີ່ທັນສະໄໝ ທີ່ມີການບູລະນາການແກນການປະຕິບັດທີ່ທັນສະໄໝໃຫ້ຂໍ້ດີຫຍັງ?
ພວກເຂົາເຮັດໃຫ້ການເຮັດວຽກທີ່ສັບສົນເຖິງຫຼາຍໆ ພື້ນທີ່ເກີດຂຶ້ນໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງປັບວາງຊິ້ນສ່ວນໃໝ່, ເຮັດໃຫ້ເກີດໂອກາດໃນການຜະລິດຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ແລະ ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງຕໍ່ຊິ້ນສ່ວນທີ່ທ້າທາຍເຊັ່ນ: ແຜ່ນພັດລົມຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຊ້ໃນການຜະລິດພະລັງງານ.