실린더 자동차 부품 중에서도 특히 엔진 실린더는 내연기관 내에서 기본적이며 극도로 중요한 구성 요소이다. 피스톤이 왕복 운동을 하는 원통형 챔버로서, 그 구조적 무결성은 엔진의 성능, 효율성 및 수명에 직접적인 영향을 미친다. 엔진 실린더의 제조 공정은 정밀 공학의 산물이다. 현대의 알루미늄 엔진 블록에서는 일반적으로 블록을 주조한 후 보어를 가공하여 실린더를 형성한다. 이 가공 공정은 다단계로 이루어지며, 기본 치수를 잡기 위한 대략적인 보링(boring)으로 시작하여 반 마무리 가공을 거쳐 최종적으로 혼잉(honing)을 수행한다. 혼잉은 최종 지름과 기하학적 정확도(원형도 및 원통도), 그리고 무엇보다도 피스톤 링의 적절한 시트(seating), 윤활, 그리고 블로바이(blow-by) 제어에 필수적인 표면 마감 상태와 크로스해치(cross-hatch) 패턴을 얻는 결정적인 마감 공정이다. 재료 선택 또한 매우 중요하며, 많은 알루미늄 블록은 착입식 철재 라이너를 사용하거나 니카실(Nikasil) 또는 플라즈마 스프레이 코팅을 처리하여 피스톤 링에 대한 마모 저항성 표면을 제공한다. 엔진 실린더 외에도 자동차의 다른 중요한 원통형 부품으로는 마스터 실린더 어셈블리의 브레이크 실린더가 있는데, 이는 피스톤 컵과의 기밀성을 확보하여 신뢰할 수 있는 유압 브레이킹을 보장하기 위해 완벽한 마감 상태로 정밀 가공되어야 한다. 또한 쇼크 엑서버 실린더도 포함된다. 이러한 부품들의 생산에는 전문적인 CNC 선반 및 혼잉 장비뿐 아니라 마찰학(tribology, 마모, 마찰 및 윤활의 과학)에 대한 깊은 이해와 표면 거칠기 측정 및 보어 기하학 검증을 포함한 엄격한 품질 관리가 요구되며, 자동차 산업의 높은 내구성 및 성능 기준을 충족시켜야 한다.
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